No que debes fixarte ao escoller un fabricante de PCBs HDI?

Comprensión da tecnoloxía de PCBs HDI

Que é un PCB de interconexión de alta densidade (HDI)?

Os PCBs de interconexión de alta densidade, ou PCBs HDI , representan unha das formas máis avanzadas da tecnoloxía de circuítos impresos, posibilitando a electrónica automotriz de última xeración. Ao contrario que os circuítos impresos convencionais, os PCBs HDI incorporan microvías , trazas e espazos ultrafinos, e estruturas complexas de vías como vías cegas e vías enterradas para aumentar drasticamente a densidade de compoñentes e a flexibilidade de enrutamento.

Na súa esencia, a tecnoloxía HDI caracterízase polo seu maior densidade de cableado —máis conductores por unidade de área—e a capacidade de soportar anchuras de trazos extremadamente finos e espazamento mínimo entre eles. Estas características permiten aos deseñadores que usan PCBs HDI:

• Colocar un maior número de compoñentes nunha área compacta, fundamental para as aplicacións automotrices modernas onde o espazo é escaso.
• Enrutalos compoñentes de alto número de terminais, como BGAs de paso 0,4 mm e FPGAs, sen precisar capas excesivas nin estratexias complexas de saída.
• Alcanzar un rendemento eléctrico superior, cunha mellora a integridade do sinal e minimización da interferencia electromagnética (EMI) .

Características principais da tecnoloxía PCB HDI

A evolución dos HDI para a fabricación de PCBs automotrices

O impulso cara á miniaturización e maior funcionalidade nos vehículos—como módulos de infoentretemento, ADAS e xestión de baterías—levou á adopción de HDI en aplicacións automotrices. A estrutura compacta e avanzada posibilitada pola tecnoloxía HDI non só reduce a superficie ocupada e o peso da electrónica automotriz, senón que tamén mellora a fiabilidade ao permitir trazados de sinal máis curtos e de impedancia controlada, cruciais para a transmisión de datos a alta velocidade.

Beneficios dos PCBs HDI no deseño automotriz

Estudo de caso: Módulo de radar para automóbiles

Tecnoloxía PCB HDI dunha ollada

• Flexibilidade da estrutura: Personalizable facilmente segundo a aplicación (1-N-1, 2-N-2, estruturas híbridas, sen núcleo).
• Estruturas complexas de vías: Permiten altos rendementos de fabricación con paso estreito e liñas finas.
• Técnicas avanzadas de perforación:  Perforación por laser ofrece precisión sen igual (±1 mil), esencial para microvías e placas de alto número de capas.
• Prototipado rápido : Capaz de entregar series de mostras en 24 horas para validación urgente de deseños.
• Preparación para produción en masa : Transición sin interrupcions desde NPI ata volumes elevados, con ferramentas e control de procesos escalables.
• Logística integrada : Envío propio ou xestionado de forma estreita de punta a punta para minimizar os riscos de manipulación e os atrasos aduanados.
• Recheo conductor de furos: Utiliza epoxi condutor ou pasta de cobre para unha conexión eléctrica óptima e unha mellor disipación do calor; valioso en módulos de alta corrente e alta confiabilidade.
• Recheo de furos non condutor (NCF): Úsase cando é clave un illamento sinxelo ou un mínimo de absorción nas pistas; menor custo e amplamente aplicado en redes de sinal.
• Tolerancias na colocación de compoñentes: Comunicar os requisitos, especialmente para chips de paso fino e alta velocidade.
• Separación da máscara de solda: Especificar separación estreita para áreas de alta densidade.
• Selección de trazas e espazos: Rastros e espazos máis estreitos aumentan a densidade, pero encarecen os custos de mecanizado e inspección.
• Densidade de microvías e vías empiladas: O número de ciclos secuenciais de laminación é un factor directo do custo do PCB: minimice o empilamento de vías sempre que sexa posíbel.
• Tipo de recheo de vía: Escolla entre conductivo e recheos non condutores (NCF) en función dos requisitos de montaxe e dos ciclos de refluxión.
•  

Densidade de enrutamento fronte a número de capas: Optimice a saída de sinais e a traxectoria de retorno usando ferramentas como deseñadores de estratos; máis capas permiten frecuentemente un enrutamento máis limpo e robusto con menos diafonía.

Tipos e aplicacións de PCB HDI para automoción

Vista xeral dos tipos de PCB automotriz

Non todos os PCBs de vehículos son HDI—pero o HDI é esencial para deseños complexos e compactos. O sector automotriz require varios tipos de PCB, sendo empregados nos vehículos modernos:

Tipos comúns de PCB automotriz

• • • PCBs dunha soa cara e dúas caras: Utilizados en circuítos eléctricos tradicionais e sistemas de iluminación, pero están sendo substituídos cada vez máis por opcións multicapa ou HDI a medida que aumenta a complexidade do sistema.
    • PCBs multicapa: (4–12+ capas) Para distribuír sinais, enerxía e masa en UCEs de gama media e sistemas de infoentretemento.
    • PCBs ríxidos: Proporcionan estabilidade estrutural en entornos automotrices adversos.
    • PCBs flexibles e ríxido-flexibles: Esencial para espazos reducidos, como no interior das columnas de dirección ou conxuntos de iluminación.
    • PCBs HDI: Para todos os sistemas electrónicos automotrices con requisitos estrinxentes de densidade, miniaturización e sinais de alta velocidade.

No que debes fixarte ao escoller un fabricante de PCBs HDI

Clasificación de PCBs HDI para aplicacións automotrices

Aplicacións típicas de PCBs HDI automotrices

Sistemas avanzados de axuda á condución (ADAS)

• • • Procesamento en tempo real para mantemento de carril, detección de obxectos, control de crucero e evitación de colisións.
    • Require liñas ultrafinas (ata 1 mil con procesos semisumativos) e microvías escalonadas para o enrutamento de circuítos BGA de alta densidade.

Módulos de entretemento e telemática

• • • Procesamento multimedia complexo, comunicacións inalámbricas e control táctil.
    • HDI de calquera capa para interconectar SoCs, DDR e módulos de radio mantendo Redución de EMI .

Unidades de Control do Motor (ECUs)

• • • Placas HDI multicanco de alta confiabilidade con maior número de capas que permiten un control preciso do motor e a fusión de sensores.

Xestión da batería e electrónica de potencia

• • • Sensores integrados, equilibrio de células e circuitos de protección con tolerancias estreitas traza e espazo os requisitos melloran a eficiencia global do sistema.

Módulos de sensores e cámaras

• • • As cámaras miniaturizadas de alta resolución e as unidades de radar / lidar dependen de PCB HDI sen núcleo ou baseados en cavidades para un perfil baixo e unha integridade robusta do sinal.

Filtración EMI e enrutamento de alta velocidade

• • • Placas deseñadas para minimizar Importe de capital e permitir impedancia controlada unir circuítos analógicos e de radio sensibles nun só factor de forma compacto.

Definición das túas Requisitos de PCB HDI Automotriz

Especificacións Técnicas Clave

Ao especificar PCBs HDI para aplicacións automotrices, deben definirse varios requisitos clave dende o principio. Estes parámetros afectarán directamente á selección do stackup, á estrutura de vías, á fabricabilidade e ao custo do PCB:

• • Número Obxectivo de Capas e Stackup: A maioría dos PCBs HDI automotrices utilizan entre 4 e 10+ capas contas máis altas de capas acomodan máis funcións e maior densidade de enrutamento, pero aumentan os ciclos de laminación secuencial, o custo e a complexidade de rexistro.
  • Trama e Espazo Mínimos: Indica o ancho mínimo de trama e espazado previstos (por exemplo, 2-mil / 50 µm ou mesmo 1-mil para saídas de BGA de liña fina). Isto afecta tanto ao rendemento do sinal como á capacidade de proceso do fabricante de HDI.
  • BGA e paso de compoñentes: Defina o paso mínimo de BGA (.4 mm é común en conxuntos de chipe modernos). Os pasos máis estreitos requiren microvías, vía-in-pad e enfoques avanzados de estratificación.
  • Estrutura da vía: Indique onde require microvías , vías cegas , vías enterradas , e calquera vía-in-pad necesidade. Por exemplo, as microvías empiladas son obrigatorias para unha densidade de enrutamento ultraelevada.
  • Tamaño da pista e tolerancias de furado: Especifique os diámetros dos pads segundo os estándares IPC/JEDEC e preferencias precisión de furado (±1 mil é posible con furado láser avanzado).
  • Grosor do circuíto e expulsión: Defina o grosor final e o de expulsión, que inflúe na robustez mecánica e compatibilidade con conectores e carcaxes.
  • Acabado da superficie: ENIG, OSP, prata por inmersión, ou calquera requisito especial, xa que isto afecta á confiabilidade e ao ensamblaxe posterior.

Táboa: Exemplo de folla de especificacións para PCB HDI automotriz

Lista de comprobación: O que fornecer cando se solicite un orzamento a fabricantes de PCB HDI automotrices

• • Ficheiros Gerber/datos con estratificación, furos e capas de pads claramente anotados
  • Debuxos esquemáticos con redes de impedancia controlada e traxetos de sinal críticos marcados
  • Cantidade esperada (prototipo, preproducción, produción en serie)
  • Requisitos de confiabilidade e ambientais
  • Solicitudes de certificación de conformidade
  • Acabado superficial, cor da máscara de soldadura, revestimentos ou marcas especiais
  • Requisitos dos pasos de montaxe, se se solicita montaxe completo

Principais Normas de Fabricación e Calidade

Seleccionar un fabricante de automóbiles Fabricante de PCBs HDI non é só cuestión de tecnoloxía, senón tamén de confianza. Os riscos nos sistemas electrónicos automotrices son elevados: os fallos poden ter implicacións de seguridade, provocar retiradas custosas e danar a reputación da marca. Por iso os principais fabricantes invierten moito en certificacións de calidade, controles avanzados de procesos e sistemas de mellora continua en cada etapa do PCB HDI proceso de fabricación, desde o plateado de microrros até á laminación secuencial e o ensamblaxe final.

Certificacións Obrigatorias para Fabricantes de PCBs HDI Automotrices

Elixir un socio coa certificacións industriais certificación adecuada é imprescindible no sector automotriz. Estas certificacións garanten o cumprimento de normas estritas en xestión de calidade, trazabilidade e control de procesos. Isto é o que debe buscar:

Táboa de Certificacións Esenciais

Prácticas de Control de Calidade na Fabricación de PCB HDI

Automovilístico PCBs HDI deben cumprir normas rigorosas de trazabilidade, repetibilidade e prevención de defectos. Os mellores fabricantes adoptan unha aproximación estratificada e integral:

Inspección de Material de Entrada

Todos os materiais básicos (FR-4, alta-Tg, sen halóxenos, foil de cobre) verifícanse para comprobar o seu cumprimento e trazabilidade antes de comezar a produción.

Monitorización en Proceso

Inspección Automatizada por Visión (AOI): Cada capa escanease con AOI para detectar curto-circuitos, interrupcións e problemas nas pistas.

Comprobacións de Rexistro de Perforación: Microvia e perforación por laser a precisión verificada a ± 1 mil para evitar desalineacións, especialmente críticas en escalonado e microvías empiladas estruturas.

Monitorización do grosor do revestimento: Asegura unha chapa de cobre uniforme en microvias para unha condutividade fiable e durabilidade.

Control de procesos estatísticos: As etapas clave (ciclos de laminación, perforación, revestimento) son controladas para detectar variacións; as corridas fóra das especificacións son interrompidas e investigadas inmediatamente.

Ensaios finais e finais

• • Probas Eléctricas: Detecta circuítos abertos/en curto en todas as redes, normalmente con sondas volantes ou probadores baseados en fixacións.
  • Inspección por Raios X: Úsase para verificar vías enterradas, recheos de vías en pads e o rexistro de capas internas en estruturas complexas.
  • Análise de Sección Transversal: Cortanse e inspéctanse cupóns aleatorios baixo microscopio para comprobar o recheo de vías, a integridade do plateado e o cumprimento da relación de aspecto.

Probas de Fiabilidade e Ambientais

• • Os proxectos automotrices de alta gama requiren ciclos térmicos acelerados, vibración e probas de resistencia química/humidade—moitas veces reflectando a cualificación completa a nivel de sistema.

Trazabilidade e Documentación

• • Seguimento por número de serie segundo o lote, codificación completa con códigos de barras para cada ciclo de laminación e rexistros detallados de proceso para cada paso.

Entrega Puntual e Capacidades Extremo a Extremo

O fornecemento de PCBs HDI afecta a toda a cadea de fabricación automotriz. Un fabricante líder de PCBs HDI proporciona:

Normas de fabricación para os pasos do proceso de PCB HDI

Para garantir A posibilidade de fabricación do PCB e un funcionamento robusto durante todo o ciclo de vida do vehículo, estas normas deben integrarse no fluxo de traballo do fabricante:

1. Laminación secuencial e consistencia da estrutura de capas

• • Control exacto dos ciclos de laminación e grosor despois da prensa para coincidir co deseño previsto.
  • Verificación das estruturas híbridas de capas para garantir a confiabilidade, especialmente en construcións de múltiples ciclos.

2. Perfuración e estrutura de vías

• • Avanzado perforación por laser para microvias, conseguindo unha relación de aspecto consistente e precisión vertical.
  • Controlado perforación mecánica para furos pasantes, optimizado para a duración e desgaste da broca (reducindo custos).

3. Calidade de microvias e vías metalizadas

• • Procesos de metalización que conseguen un enchido axeitado e integridade estrutural para ambos conductivo e enchido de furo non conductor (NCF) requisitos.
  • Seguimento de todos os ciclos de metalización e probas destrutivas periódicas de mostras para garantir a fiabilidade a longo prazo.

4.  Rexistro e aliñamento

• • Sistemas ópticos de aliñamento de alta definición que manteñen cada via perfectamente rexistrada, incluso en máis de 10 capas e múltiples etapas de laminación.
  • Corrección de rexistro datos exportados para trazabilidade e mellora continua.

Selección de materiais e probas de fiabilidade

A importancia da selección de materiais nos PCB de alta densidade de interconexión

Materiais en alta densidade de interconexión Os PCB deben equilibrar tres necesidades principais: rendemento eléctrico, robustez mecánica e custo. As decisións que se toman aquí repercuten en cada paso da fabricación—afectando ao stackup , fiabilidade dos microvias, consistencia do plateado e, en última instancia, ao custo total do PCB .

Atributos clave dos materiais para PCB de alta densidade de interconexión

• • Temperatura de transición vítrea (Tg): O FR-4 de alta Tg (≥170 °C) é estándar; úsanse valores superiores ou poliimidas especiais para sistemas baixo o capó ou sistemas de potencia.
  • Condutividade térmica: Melorado para placas que xestionan máis calor, como controladores LED ou inversores.
  • Coeficiente de expansión térmica (CTE): O baixo CTE asegura que durante os ciclos térmicos—como arranques repetitivos do motor— microvías e os vías enterrados manteñen os seus enlaces estruturais.
  • Opcións sen halóxenos e sen chumbo: Requirido para sistemas conformes coa RoHS e a WEEE, o que é esencial para as cadeas de suministro automotriz globais.
  • Propiedades dieléctricas: Materiais con tolerancias estreitas constante Dieléctrica (Dk) e factor de disipación (Df) ofrecen un rendemento estable impedancia controlada para sinais de alta velocidade.

Táboa de materiais típicos

Probas de fiabilidade para PCBs HDI automotrices

A fiabilidade é imprescindible no sector automotriz. Os principais fornecedores de PCBs HDI ofrecen unha batería de probas —tanto durante a selección de materiais como despois da fabricación das placas— para garantir un rendemento robusto durante toda a vida do vehículo.

Principais Probas de Fiabilidade

Ciclagem Térmica

Simula os arranques/paradas e as variacións operativas diárias (-40°C a +125°C ou máis).

Avalía a formación de fisuras/poros en microvías, vías cegas , e revestimento .

Choque térmico

Aquecemento e arrefriamento rápidos para comprobar fallos por desaxuste CTE—crítico para microvías apiladas.

Humeidade e Resistencia ao Aislamento

Esencial para placas expostas a condensación ou humidade, como módulos de porta.

Vibración/Choque Mecánico

Recrea as tensións provocadas polo movemento en estrada e pola vibración do motor.

Verifica a adhesión do recheo de vía material, uniones de solda e resistencia xeral da estrutura apilada.

Soldabilidade e Ciclos de Refuxo

Avalía a robustez da conductivo e recheo de furos non conductor (NCF), especialmente con refluencia repetida na liña de montaxe.

Análise por microsección (sección transversal)

Inspecciona as capas internas, o grosor do plateado de cobre e examina a presenza de vías baleiras ou deslaminación en construcións HDI de laminación secuencial.

Protocolo de proba de fiabilidade de exemplo

Tecnoloxías Especiais Empregadas nos PCBs HDI Modernos

Microvías: A Pedra Angular do HDI

Microvías son orificios pequenos, taladrados con láser (normalmente <150 µm de diámetro ) que conectan electricamente capas densamente enrutadas sen os inconvenientes dos orificios pasantes grandes. O seu tamaño reducido é esencial para admitir compoñentes de paso estreito como BGAs de 0,4 mm e maximizar a densidade de enrutamento .

Parámetros do microvía

Táboa: Tipos de vía e uso

Laminación secuencial e estruturas avanzadas

Consideracións sobre custo, entrega e soporte ao cliente

Escollendo o mellor fabricante automotriz de PCB HDI quere dicir mirar moi alá fóra do ámbito da tecnoloxía e capacidade—tamén debes valorar os factores que determinan o total PCB , fiabilidade na entrega e a calidade do soporte continuado que recibirás. En proxectos automotrices, un erro en calquera destas áreas pode provocar atrasos costosos, orzamentos esgotados e problemas de calidade posteriores.

Que determina o custo dos PCB HDI?

A estrutura de custos da Fabricación de PCB HDI é máis complexa que a dos PCB tradicionais debido á sofisticación técnica de procesos tales como perforación por laser , laminado secuencial e fabricación de estruturas avanzadas de vías. Aquí tes un desglose dos principais factores que afectan ao custo:

Exemplo: Táboa de impacto no custo

Como comparar e seleccionar provedores de PCB HDI

O proceso de escoller o fabricante automotriz de PCB HDI adecuado é fundamental para garantir tanto o éxito do proxecto a curto prazo como a fiabilidade do vehículo a longo prazo. Con tantos fornecedores alardeando de capacidades avanzadas en HDI, é vital ir máis alá das afirmacións comerciais e avaliar aos posibles socios mediante unha lista de verificación rigorosa e multidimensional.

Experiencia e capacidades

A dun fornecedor historial asuntos—especialmente no sector automobilístico, onde a confiabilidade é imprescindible.

• • Anos de experiencia: Busque empresas consolidadas cun historial de fornecemento de PCBs HDI para sectores exigentes (automoción, aeroespacial, médico).
  • Enfoque do sector: Atende o fornecedor aos principais OEMs automotrices ou fornecedores de nivel 1? Que porcentaxe do seu negocio é específico do sector automobilístico?
  • Portafolio de proxectos anteriores: Revise os estudos de caso e historias de éxito con módulos semellantes—PCBs para sistemas ADAS, xestión de baterías, infotainment, radar ou cámaras.
  • Amplitude técnica: Confirme a competencia en todas as tecnoloxías requiridas, como perforación por laser , microvías, vías ocultas/enterradas, estruturas sen núcleo e capacidade de liñas finas (por exemplo, liña/espazo de 1 mil).

Táboa: Comparación de dous fornecedores de PCB HDI (exemplo)

Tecnoloxía e Innovación

Comprobe se os fornecedores se manteñen ao día ou impulsan os límites:

• Adopción de procesos avanzados: Utilizan eles o proceso semiaditivo para routing de liñas finas ? Poden amosar montaxes exitosas con microvías empiladas/escalonadas en estratificacións complexas?
• Opcións personalizadas de estratos e materiais: Acceso a materiais sen núcleo, híbridos ou especiais de alta Tg para ambientes extremos.
• Procesos internos fronte a subcontratados: Os fornecedores fiábeis manteñen perforación con láser, ciclos de plateado, e probas no sitio para ter control total e trazabilidade.

Estratos e tecnoloxías comúns de PCB HDI

Un elemento central en calquera PCB HDI automotriz de alta calidade é o estrato—a estrutura en capas da placa que determina o rendemento do sinal, a resistencia física, a robustez térmica e a posibilidade de fabricación. O adecuado Distribución HDI tamén garante unha densidade de enrutamento óptima para compoñentes de paso estreito, ao xestiona-los custos e os riscos do proceso. As aplicacións automotrices adoitan requerir distribucións máis complexas ca os dispositivos comerciais debido ás demandas de robustez, saída de BGA estreita, impedancia controlada e confiabilidade a longo prazo.

Tipos de distribucións HDI para aplicacións automotrices

distribución 1-N-1

• • Configuración: Unha capa de construción (HDI) en ambos os lados dun núcleo central.
  • Caso de uso: Módulos sinxelos, saídas de BGA con baixo número de E/S ou sensores de bordo.
  • Vantaxes: Custo de entrada HDI, menos complexidade de proceso, adecuado para moitas aplicacións non críticas.

distribución 2-N-2

• • Configuración: Dúas capas de construción por lado; emprégase frecuentemente para saídas de BGA de paso fino (0,4 mm).
  • Caso de uso: Infotenemento, ECUs complexas, ADAS, módulos con dispositivos de alto número de terminais.
  • Vantaxes: Permite un encamiñamento denso, máis microvías e vías enterradas, mellor rendemento EMI e estruturas de impedancia controlada.
  • Tecnoloxías típicas: Microvías apiladas, microvías escalonadas, vía no pad, configuracións híbridas (combinando capas tradicionais e HDI).

3-N-3 ou superior

• • Configuración: Tres ou máis capas de construción por lado, a miúdo con núcleos sen core ou híbridos.
  • Caso de uso: Computación de alta velocidade, radar/visión automotriz, telemática intensiva en datos.
  • Vantaxes: Compatibilidade con alta densidade de pins, xestión avanzada da integridade do sinal, crítica para a electrónica de condución autónoma de próxima xeración.

Estratexias de deseño de estratos

Laminación secuencial e ciclos de laminación

• • Laminación secuencial : Construción e prensado sucesivos de capas HDI para permitir a conectividade mediante microvías entre capas seleccionadas.
  • Cada ciclo introduce máis rexistro reto (manter unha precisión de ±1 mil), e máis ciclos de laminación aumentan a complexidade e o custo.
  • Ciclos de plateado : Os vías empilados/enterrados adicionais requiren máis pasos de plateado de cobre, o que afecta á posibilidade de fabricación e ao prazo total de entrega.

Configuracións híbridas e sen núcleo

• • Configuracións híbridas : Combina capas avanzadas HDI con multicapas convencionais para optimizar custo e rendemento (por exemplo, distribución de potencia en capas estándar, sinais de alta velocidade en capas HDI).
  • Configuracións sen núcleo : Elimina o material ríxido central, obtendo módulos máis finos e lixeiros cun encamiñamento aínda máis denso para áreas como cámaras ou grupos de sensores no interior do vehículo.

Relación de aspecto e construción de microvías

• • Relación de aspecto da microvía : Preférese que sexa 0,75:1 ou inferior para optimizar o enchido e a calidade do plateado—esencial para soportar vibracións automotrices ou ciclos térmicos.
  • Tamaño do pad e grosor do dieléctrico : Escollidos coidadosamente para garantir a impedancia controlada e a integridade do sinal sen risco de fisuración da vía ou do pad en condicións adversas.

Capacidade de liñas finas e densidade de enrutamento

• • A tecnoloxía de liñas finas (anchura/espazo de liña de 1–2 mils) está a converterse en estándar nos stackups premium, especialmente onde se adoptan procesos semiaditivos.
  • Estes stackups permiten A saída de BGA incluso baixo dispositivos con paso de 0,4 mm, facendo posíbeis conexións eléctricas que doutro xeito requerirían capas adicionais de circuítos.

Táboa de exemplo: Beneficios de enrutamento por stackup

Estruturas de vía, rexistro e fabricabilidade

• • Microvías escalonadas: Desprazamento en capas adxacentes para aumentar a confiabilidade mecánica e o rendemento—mellor para automoción (especialmente baixo vibración/ciclos térmicos).
  • Microvías empilradas: Ofrecen a maior densidade, úsanse baixo BGAs de contas ultraelevadas, pero requiren alixamento e galvanizado máis críticos.
  • Rexistro (alixamento de taladro): Para manter a fabricabilidade, os fabricantes de HDI usan sistemas de guía óptica e láser para garantir o alixamento de vías e trazos en múltiples capas, fundamental para paso de .4mm ou deseños máis estreitos.

Mellor práctica: Involucre aos seus provedores de PCB HDI deseñador de empilhadeiras e enxeñeiros de DFM no inicio do proxecto, especialmente cando se requiran altas complexidades, rutas de liña fina ou especificacións ambientais severas.

Tendencias futuras na tecnoloxía de PCB HDI para automóbiles

A medida que os vehículos se aceleran cara a niveis máis altos de automatización, electrificación e conectividade dixital, as demandas de pCB HDI para automóbiles están evolucionando rapidamente. Os vehículos do futuro requirirán vehículos aínda máis avanzados. alta densidade de interconexión (HDI) soluciónsque empuxan os límites da complexidade da acumulación, miniaturización, integridade do sinal e fabricabilidade.

Tecnoloxías avanzadas de vía e de acumulación

Desafíos futuros

• • Mantendo precisión do rexistro da perforación (± 0,5 mil ou mellor) a medida que as pilastras crecen a 12+ capas e as densidades de microvia aumentan.
  • Xestión da disipación de calor con laminados ultrafinos e empillados a través de redes.
  • Garantir a fiabilidade do campo con deseños de placas máis densos, máis finos e máis flexibles sometidos a vibracións intensas e choques mecánicos.