Hvad skal du kigge efter, når du vælger en producent af HDI-printed circuit boards?

Forståelse af HDI-printet kredsløbsplader-teknologi

Hvad er High-Density Interconnect (HDI) printet kredsløbsplade?

Printede kredsløbsplader med høj tæthed for tilslutning, eller HDI-printede kredsløbsplader , repræsenterer en af de mest avancerede former for kredsløbspladeteknologi, der gør det muligt for dagens førende automobielelektronik. I modsætning til almindelige printede kredsløbsplader anvender HDI-printede kredsløbsplader mikrovias , ekstremt fine spor og afstande samt komplekse via-strukturer såsom blindforbindelser og indegravede forbindelser for markant at øge komponenttætheden og routing-fleksibiliteten.

Kernen i HDI-teknologien er dens højere ledningstæthed —flere ledere pr. arealenhed—og muligheden for at understøtte ekstremt fine sporbredder og minimale afstande mellem spor. Disse egenskaber gør, at konstruktører, der bruger HDI-printplader, kan:

• Placere et større antal komponenter på et kompakt område, hvilket er afgørende for moderne automobilapplikationer, hvor plads er dybt værdsat.
• Rute komponenter med højt antal pinner, såsom BGAs og FPGAs med 0,4 mm pitch, uden behov for ekstra lag eller komplekse udløsningsstrategier.
• Opnå overlegen elektrisk ydeevne med forbedret signalintegritet og minimeret elektromagnetisk Støj (EMS) .

Nøglefunktioner i HDI-printpladeteknologi

Udviklingen af HDI for fremstilling af automobil-PCB

Preset mod miniatyrisering og øget funktionalitet i køretøjer—såsom infotainmentsystemer, ADAS og batteristyring—har drevet adoptionen af HDI i automobilapplikationer. Den kompakte, avancerede lagopbygning muliggjort af HDI-teknologi reducerer ikke blot pladsforbruget og vægten af autonome elektroniksystemer, men forbedrer også pålideligheden ved at muliggøre kortere signalveje med kontrolleret impedans, hvilket er afgørende for højhastighedsdataoverførsel.

Fordele ved HDI-PCB'er i automobildesign

Case-studie: Automobil radarmodul

HDI PCB-teknologi på et øjekast

• Lagopbygningens fleksibilitet: Let tilpasset efter applikation (1-N-1, 2-N-2, hybridlagopbygning, kernefri).
• Komplekse via-strukturer: Muliggør høje produktionsudbytter med tætte pitch, fine linjer.
• Avancerede boreteknikker:  Laserboring tilbyder uslåelig nøjagtighed (±1 mil), afgørende for mikroviaer og print med mange lag.
• Prototyper med hurtig omgangstid : I stand til at levere prøveproduktioner inden for 24 timer til hastende designvalidering.
• Klarhed til masseproduktion : Problemfri overgang fra NPI til volumenproduktion med skalerbare værktøjer og proceskontrol.
• Integreret logistik : Egenhåndteret eller tæt styret end-to-end-forsendelse for at minimere risici ved håndtering og toldforsinkelser.
• Ledende hulludfyldning: Bruger ledende epoxy eller kobberpasta til optimal elektrisk forbindelse og bedre varmeafledning; nyttigt i højstrøms- og højydelsesmoduler.
• Ikke-ledende hulludfyldning (NCF): Anvendes, når simpel isolation eller minimal udvanding i poler er afgørende; lavere omkostninger og bredt anvendt til signalkredsløb.
• Komponentplaceringstolerancer: Formidl krav, især for højhastighedschips med fin pitch.
• Lodmaskeafstand: Angiv lille afstand for områder med høj tæthed.
• Valg af baner og afstande: Tættere baner og afstande øger tætheden, men forøger også fremstillings- og inspektionsomkostningerne.
• Tæthed af mikroforbindelser og stablede forbindelser: Antallet af sekventielle lamineringcykluser er en direkte faktor for PCB-omkostningerne – minimer brug af stablede forbindelser, hvor det er muligt.
• Type forbindelsesfyldning: Vælg mellem ledende og ikke-ledende (NCF) fyldtyper baseret på samlekrav og omdannelsescykluser.
•  

Rutningstæthed vs. antal lag: Optimer signalafbrydning og retursti ved hjælp af værktøjer som stackup-designere; flere lag giver ofte renere og mere robust routing med mindre krydsforstyrrelser.

Automobil HDI PCB-typer og anvendelser

Oversigt over automobil-PCB-typer

Ikke alle køretøjers PCB'er er HDI—men HDI er afgørende for komplekse, kompakte design. Automobilindustrien har brug for forskellige typer PCB'er, hvor moderne køretøjer bruger:

Almindelige typer automobil-PCB'er

• • • Ensidige og dobbeltsidige PCB'er: Anvendes i ældre strømkredsløb og belysningssystemer, men erstattes stadig oftere af multilag eller HDI-løsninger, når systemkompleksiteten stiger.
    • Multilag-PCB'er: (4–12+ lag) Til distribution af signaler, strøm og jord i mellemstore styreenheder (ECU) og infotainmentsystemer.
    • Stive PCB'er: Sikrer strukturel stabilitet i barske automobilmiljøer.
    • Fleksible og stive-fleksible PCB'er: Vigtige for trange rum, såsom indeni styrespærrer eller belysningsmoduler.
    • HDI PCB'er: Til alle automobielektronikanordninger med krav til høj tæthed, miniatyrisering og højhastighedssignaler.

Hvad skal du kigge efter, når du vælger en producent af HDI-PCB'er

HDI PCB-klassificering til automobilapplikationer

Typiske automobilske HDI-printplader-applikationer

Avancerede førerassistentsystemer (adas)

• • • Realtidsbehandling til kørebanehold, objektdetektering, fartpilot og kollisionsundvigelse
    • Kræver ekstremt fine baner (ned til 1-mil med semi-additive processer) og trappevise mikrovias til routing af højt tætte BGA-chips.

Infotainments- og telematikmoduler

• • • Kompleks multimediebehandling, trådløs kommunikation, touchscreen-styring.
    • Any-layer HDI til at forbinde SoCs, DDR og radiomoduler, samtidig med at der opretholdes EMI-reduktion .

Motorstyringsenheder (ecus)

• • • Højtydende flerlags HDI-kort med øget antal lag understøtter præcis motorstyring og sensordatafusion.

Batteristyring og effektelektronik

• • • Indlejrede sensorer, cellebalance, beskyttelseskredsløb med stramme spor og afstand krav forbedrer den samlede systemeffektivitet.

Sensormoduler og kameraer

• • • Miniaturiserede, højopløselige kameraer og radar-/lidar-enheder er afhængige af kernefrie eller hulrumsbaserede HDI-printed circuit boards (PCB'er) for lav profil og robust signalintegritet.

EMI-filtering og højhastighedsrouting

• • • Print designet til at minimere EMI og tillade kontrolleret impedans forbinder følsomme analoge og radio-kredsløb i én kompakt formfaktor.

Definér dine krav til automobil HDI-printede kredsløbsplader (PCB)

Vigtige tekniske specifikationer

Når du specificerer HDI-PCB'er til bilapplikationer, bør flere nøglekrav defineres fra start. Disse parametre påvirker direkte valg af lagopbygning, via-struktur, producibilitet og PCB-omkostninger:

• • Ønsket antal lag og lagopbygning: De fleste automobil-HDI-PCB'er bruger mellem 4 og 10+ lag højere antal lag tillader flere funktioner og større routingtæthed, men øger antallet af sekventielle lamineringstrin, omkostningerne og registreringskompleksiteten.
  • Minimumstrace og -afstand: Angiv den ønskede minimale tracebredde og afstand (f.eks. 2-mil / 50 µm eller endda 1-mil til fine-linje BGA-afbrydning). Dette påvirker både signalpræstationen og HDI-producentens proceskapacitet.
  • BGA og komponentafstand: Angiv den mindste BGA-afstand (.4 mm er almindelig for moderne chipset). Tættere afstande kræver mikroforbinder, via-in-pad og avancerede opbygningsmetoder.
  • Via-struktur: Angiv hvor du kræver mikrovias , blindforbindelser , indegravede forbindelser , og eventuelle via-in-Pad behov. For eksempel er stablede mikroviaer obligatoriske for ekstremt høj routeringstæthed.
  • Padstørrelse og bore tolerancer: Angiv pad-diametre i henhold til IPC/JEDEC-standarder og foretrukket borenøjagtighed (±1 mil er muligt med avanceret laserboring).
  • Pladetykkelse og presning ud: Angiv færdig tykkelse og presning ud, hvilket påvirker mekanisk robusthed og kompatibilitet med stik og kabinetter.
  • Overfladebehandling: ENIG, OSP, immersionssølv eller eventuelle særlige krav, da dette påvirker pålidelighed og efterfølgende montage.

Tabel: Eksempel på specifikationsark for automobil HDI-PCB

Tjekliste: Hvad du skal angive, når du anmoder om et tilbud fra producenter af automobil HDI PCB

• • Gerber/datafiler med tydeligt markerede lag for opbygning, boringer og pads
  • Skematiske tegninger med net til kontrolleret impedans og markerede kritiske signalløb
  • Forventet mængde (prototype, forproduktion, seriemontage)
  • Krav til pålidelighed og miljøforhold
  • Anmodninger om overensstemmelsescertificering
  • Overfladebehandling, lodmaskefarve, særlige belægninger eller mærkninger
  • Krav til samletrin, hvis fuld montage anmodes om

Nøglekrav til produktion og kvalitet

Valg af en automobil HDI PCB-producent handler ikke kun om teknologi—det handler om tillid. I bilindustriens elektronik er indsatsen høj: fejl kan have sikkerhedsrelaterede konsekvenser, føre til kostbare tilbagekaldelser og skade mærkets omdømme. Derfor investerer førende producenter stort i kvalitetscertificeringer, avancerede proceskontroller og systemer til løbende forbedring i alle faser af Hdi pcb produktionsprocessen, fra mikrovias-belægning til sekventiel laminering og endelig samling.

Krævede certificeringer for producenter af automobilske HDI PCB'er

At vælge en partner med de rigtige branchecerifikationer er ufravigeligt i bilsektoren. Disse certifikater garanterer overholdelse af strenge standarder for kvalitetsstyring, sporbarhed og proceskontrol. Sådan ser det ud i praksis:

Oversigt over nødvendige certificeringer

Kvalitetskontrolpraksis i HDI PCB-produktion

Automobil HDI-printede kredsløbsplader skal opfylde strenge standarder for sporbarhed, gentagelighed og undgåelse af defekter. De bedste producenter anvender en lagdelt, helhedsorienteret tilgang:

Indgående materialeinspektion

Alle basismaterialer (FR-4, høj-Tg, halogennedbrydelige, kobbelfolie) kontrolleres for overensstemmelse og sporbarhed, inden produktionen begynder.

Overvågning Under Processen

Automatisk optisk inspektion (AOI): Hvert enkelt lag scannes med AOI for at registrere kortslutninger, åbne forbindelser og sporproblemer.

Borepositionskontrol: Microvia og laserboring nøjagtighed verificeret til ±1 mil for at forhindre misjustering, især afgørende i trinnet og stablede microvia strukturer.

Overvågning af pladeringsstykkede: Sikrer ensartet kobberplatering i mikrobeholdere for pålidelig ledningsevne og holdbarhed.

Statistisk proceskontrol: De vigtigste trin (laminering, boring, platning) overvåges for variationer; løb uden for specifikationerne stoppes og undersøges straks.

Test ved slutningen af rækken og endelig test

• • Elektrisk testing: Detekterer åbne/kortslutninger på tværs af alle net, normalt med flyvende sondesonde eller anordningbaserede tester.
  • Røntgeninspektion Anvendes til at verificere indgravede vias, via-in-pad fyllinger og intern lag registrering på komplekse stackups.
  • Krydsskæringsanalyse: Tilfældige kuponer skæres og inspiceres under et mikroskop for at kontrollere fyldning, integritet og overensstemmelse.

Pålidelighed og miljøprøvning

• • High-end bilprojekter kræver accelereret termisk cykling, vibration og modstandsdygtighed over for kemikalier/fugtighed – ofte i overensstemmelse med fuld systemniveaukvalifikation.

Sporbarhed og Dokumentation

• • Serienummersporing efter parti, fuld stregkodning for hver lamineringcyklus og detaljerede proceslogge for hvert enkelt trin.

Levering til tiden og end-to-end-funktioner

HDI PCB-levering påvirker hele bilproduktionskæden. En førende HDI PCB-producent leverer:

Produktionsstandarder for HDI PCB-proces trin

For at sikre PCB-producerbarhed og robust drift gennem hele kørtøjets levetid skal disse standarder integreres i producentens arbejdsgang:

1. Sequentiel laminering og stableskonsistens

• • Nøjagtig kontrol af lamineringcykluser og presudtræknings tykkelse for at opnå den ønskede konstruktionsmål.
  • Verifikation af hybrid-opbygninger for pålidelighed, især ved flercyklus-produktion.

2. Boring og Via-Struktur

• • Den nyeste teknologi laserboring for mikroviaer, hvor man opnår en konsekvent højde-bredde-forhold og vertikal nøjagtighed.
  • Styrede mekanisk bore for gennemgående huller, optimeret for levetid og borets slitage (reducerer omkostninger).

3. Kvalitet af mikrovia og pladeret via

• • Plateringsprocesser, der sikrer korrekt udfyldning og strukturel integritet for begge ledende og ikke-ledende huludfyldning (NCF) krav.
  • Sporing af alle plateringscykluser og periodiske destruktive tests af prøveemner for langtidssikring af pålidelighed.

4. Registrering og Justering

• • Højopløselige optiske justeringssystemer, der sikrer, at hver eneste via er perfekt registreret – selv over 10+ lag og flere lamineringstrin.
  • Registreringskorrektion data eksporteret til sporbarhed og kontinuerlig forbedring.

Valg af materiale og pålidelighedstest

Hvorfor valg af materiale er vigtigt i HDI-PCB'er

Materialer i højdensitets-forbindelser PCB'er skal balancere tre hovedbehov: elektrisk ydeevne, mekanisk robusthed og omkostninger. De valg, du træffer her, ringer igennem alle produktionsfaser – og påvirker stackup , mikrovia-pålidelighed, belægningskonsistens og ultimativt samlet Pcb-omkostninger .

Nøgle HDI PCB materialeegenskaber

• • Glasomdannelses-temperatur (Tg): Høj Tg (≥170 °C) FR-4 er standard; højere værdier eller specialpolyimider anvendes til motorkapsel- eller strømsystemer.
  • Varmeledning: Forbedret til kort, der håndterer større varme, såsom LED-drivere eller invertere.
  • Termisk udvidelseskoefficient (CTE): Lav CTE sikrer, at under termisk cyklus—såsom gentagne motorstart— mikrovias og indstøbte forbindelser bevarer deres strukturelle bindinger.
  • Halogefri og blyfri muligheder: Krævet for RoHS- og WEEE-kompatible systemer, hvilket er afgørende for globale automobiltilladskæder.
  • Dielektriske egenskaber: Materialer med stramme dielektrisk konstant (Dk) og tabstal (Df) tolerancer leverer stabil kontrolleret impedans til højhastighedssignaler.

Typisk Materialeoversigt

Pålidelighedstest for automobil HDI-PCB'er

Pålidelighed er ikke forhandlingsbar i bilindustrien. Førsteklasses HDI-PCB-leverandører udfører en række tests – både under materialevalg og efter pladefabricering – for at sikre robust ydeevne gennem hele bilens levetid.

Nøgletest for pålidelighed

Temperatursvingninger

Simulering af tænd/sluk-cykler og daglige driftsvinger (-40°C til +125°C eller mere).

Vurdering af revne-/huldannelse i mikroviaer, blinde viaer , og overtræk .

Varmeskæl

Hurtig opvarmning og afkøling for at teste fejl pga. CTE-afvigelse – afgørende for stablede mikroviaer.

Fugt- og isolationshindringer

Vigtigt for plader, der udsættes for kondens eller fugtighed, såsom dørmotorer.

Vibration/Mekanisk stød

Genproducerer påvirkninger fra kørsel og motorvibration.

Bekræfter klæbrigheden af via udfyldning materiale, lodforbindelser og den samlede konstruktionss holdbarhed.

Lodbarhed og omlodningscykluser

Vurderer holdbarheden af ledende og ikke-ledende hulludfyldning (NCF), især ved gentagne gennemløb i samlebånd med reflydning.

Mikrosektion (tværsnits) analyse

Undersøger interne lag, kobberpladerings tykkelse og tjekker for via-hulrum eller delaminering i sekventielle laminerings-HDI-opbygninger.

Eksempel på pålidelighedstestprotokol

Specielle teknologier anvendt i moderne HDI-printplader

Mikroviaer: Hjertet i HDI

Mikrovias er små, laserborede huller (typisk <150 µm diameter ) der elektrisk forbinder tæt routede lag uden ulemperne ved store gennemborede huller. Deres lille størrelse er afgørende for at understøtte tætt pitch komponenter det er ikke muligt at få en sådan effekt. rutetæthed .

Mikroviaparametre

Tabel: Via typer og anvendelse

Sekventiel laminering og avancerede opbygninger

Overvejelser vedrørende omkostninger, levering og kundesupport

At vælge det bedste automobil HDI PCB-producent betyder at se langt ud over teknologi og kapacitet – du skal også vurdere de faktorer, der påvirker samlede Pcb-omkostninger , leveringssikkerhed og kvaliteten af den løbende support, du vil modtage. I bilprojekter kan en fejl i nogen af disse områder medføre kostbare forsinkelser, overskredne budgetter og kvalitetsproblemer senere hen.

Hvad påvirker omkostningerne til HDI-print?

Omkostningsstrukturen for HDI-printproduktion er mere kompleks end ved traditionelle print på grund af den tekniske sofistikation i processer såsom laserboring , sekventiel laminering og avanceret fremstilling af via-strukturer. Her er en opdeling af de primære omkostningsdrevende faktorer:

Eksempel: Omkostningstabel

Sådan sammenligner og vælger du HDI PCB-leverandører

Processen med at vælge den rigtige automobil HDI PCB-producent er afgørende for at sikre både kortvarig projektsucces og langsigtet pålidelighed for køretøjet. Da så mange leverandører fremhæver avancerede HDI-kapaciteter, er det vigtigt at se bort fra marketingpålæg og i stedet vurdere potentielle samarbejdspartnere ud fra en stringent, flerdimensional tjekliste.

Erfaring og kapaciteter

En leverandørs erhvervshistorie er vigtigt — især i bilindustrien, hvor pålidelighed er uomgængelig.

• • År i branchen: Søg efter etablerede virksomheder med historik i at levere HDI-PCB'er til krævende sektorer (automobil, luftfart, medicinsk udstyr).
  • Industriens Fokus: Leverer leverandøren til førende automobil-OEM'er eller Tier 1-virksomheder? Hvor stor en procentdel af deres forretning er specifikt rettet mod bilindustrien?
  • Tidligere projektportefølje: Gennemgå casestudier og succeshistorier med sammenlignelige moduler — ADAS, batteristyring, infotainment, radar- eller kamera-PCB'er.
  • Teknisk dybde: Bekræft kompetence inden for alle nødvendige teknologier såsom laserboring , mikrovias, blinde/graverede vias, kernefrie lagopbygninger, og finelinie-egenskab (f.eks. 1-mil linje/afstand).

Tabel: Sammenligning af to HDI-printpladeleverandører (eksempel)

Teknologi og innovation

Tjek om leverandører holder sig til gældende standarder eller udvider grænserne:

• Indførelse af avancerede processer: Bruger de semi-additiv til finelinje-routing ? Kan de demonstrere succesrige produktioner med stablede/forrykkede mikrovias i komplekse lagopbygninger?
• Tilpasset lagopbygning og materialevalg: Adgang til kernefri, hybride eller særlige materialer med høj Tg til ekstreme miljøer.
• Egenproduktion kontra udliciterede processer: Pålidelige leverandører holder laserboring, pladeringscyklusser, og test internt for fuld kontrol og sporbarhed.

Almindelige HDI PCB-lagopbygninger og teknologier

Et centralt element i enhver high-end automobil HDI PCB er opbygningen—den lagdelte struktur i pladen, som bestemmer signalpræstation, mekanisk styrke, termisk robusthed og fremstillingsmuligheder. Den rigtige HDI-opbygning sørger også for optimal routeringstæthed til tætte komponentafstande, samtidig med at omkostninger og procesrisici håndteres. Automobilapplikationer kræver ofte mere komplekse opbygninger end kommercielle enheder på grund af krav til holdbarhed, tæt BGA-udføring, styret impedans og lang levetid.

Typer af HDI-opbygninger til automobilapplikationer

1-N-1-opbygning

• • Konfiguration: Et opbygningslag (HDI) på begge sider af en central kerne.
  • Anvendelsesområde: Enkle moduler, lavere I/O BGA-udføring eller kantsensorer.
  • Fordele: Indgangsniveau HDI-omkostninger, mindre proceskompleksitet, tilstrækkelig til mange ikke-kritiske applikationer.

2-N-2-opbygning

• • Konfiguration: To opbygningslag pr. side; ofte anvendt til fine-pitch (.4 mm) BGA-udføring.
  • Anvendelsesområde: Infotainment, komplekse styreenheder, ADAS, moduler med enheder med høj antal pinner.
  • Fordele: Muliggør tæt routing, flere mikrovias og indfødte vias, bedre EMI-ydelse og kontrollerede impedansstrukturer.
  • Typiske teknologier: Stablede mikrovias, trinnede mikrovias, via-in-pad, hybride opbygninger (kombination af traditionelle og HDI-lag).

3-N-3 eller derover

• • Konfiguration: Tre eller flere opbygningslag pr. side, ofte med coreløse eller hybride cores.
  • Anvendelsesområde: Højhastighedscomputere, automobil radar/visning, telematik med stort dataforbrug.
  • Fordele: Understøtter massiv pindensitet, avanceret signalintegritetsstyring, afgørende for elektronik til næste generations autonome kørsel.

Strategier for opbygning af layup

Sekventiel laminering og laminercykler

• • Sekventiel laminering : Successiv opbygning og presning af HDI-lag for at muliggøre mikrovias-forbindelser mellem udvalgte lag.
  • Hvert cyklus introducerer mere registrering u dfordring (vedligeholdelse af ±1 mil borepræcision), og flere lamineringscykluser øger både kompleksiteten og omkostningerne.
  • Plateringscykluser : Yderligere stablede/indfødte vias kræver flere kobberplateringstrin, hvilket påvirker fremstillingsevnen og den samlede leveringstid.

Hybride og kernefrie opbygninger

• • Hybride opbygninger : Kombiner avancerede HDI-lag med konventionelle multilag for optimeret omkostning og ydelse (f.eks. strømforsyning på standardlag, højhastighedssignaler på HDI-lag).
  • Kernefrie opbygninger : Fjern det centrale stive materiale, så du opnår tyndere, lettere moduler med endnu tættere routing til områder som kameraer eller indvendige sensorsystemer.

Forholdstal og mikrovia-konstruktion

• • Mikrovia-forholdstal : Foretrukket at være 0,75:1 eller mindre for at optimere fyldning og pladeringskvalitet – afgørende for at kunne tåle autombilibring eller termiske cyklusser.
  • Padstørrelse og dielektrisk tykkelse : Omhyggeligt valgt for at understøtte kontrolleret impedans og signalintegritet uden risiko for via- eller padrevner i barske forhold.

Finelinje-evne og routingtæthed

• • Finelinjeteknologi (linjebredde/afstand på 1–2 mil) er øget udbredt i præmie-stackups, især hvor halvadditive processer anvendes.
  • Disse stackups tillader BGA-udføring selv under enheder med .4 mm pitch, hvilket gør elektriske forbindelser mulige, som ellers ville kræve ekstra boardlag.

Eksempeltabel: Routingfordele efter stackup

Via-strukturer, registrering og fremstillingsmulighed

• • Trappeformede mikroviaer: Offset på tilstødende lag for øget mekanisk pålidelighed og udbytte – bedre egnet til automobiler (især under vibration/termisk cykling).
  • Stablede mikrovias: Giver højeste tæthed, bruges under ekstremt høje antal pind BGA'er, men kræver mere præcis justering og pladering.
  • Registrering (borejustering): For at opretholde fremstillingsvenlighed bruger HDI-producenter optiske og laserstyret systemer til at sikre via- og sporjustering over mange lag, afgørende for .4 mm pitch eller tættere design.

Bedste praksis: Inkludér din HDI PCB-leverandørs lagopsamlingsdesigner og DFM-ingeniører ved projektopstart, især når der kræves høj kompleksitet, finlinjet routing eller strenge miljøspecifikationer.

Fremtidens tendenser inden for automobil HDI PCB-teknologi

Når køretøjer accelererer mod højere niveauer af automatisering, elektrificering og digital tilslutning, udvikler kravene til automobil HDI PCB'er sig hurtigt. Morgendagens køretøjer vil kræve endnu mere avancerede højdensitets-forbindelser (HDI)-løsninger – og derved udfordre grænserne for lagopbygning, miniatyrisering, signalintegritet og producibilitet.

Avancerede via- og lagopbygningsteknologier

Fremtidige udfordringer

• • Vedligeholdelse boregens nøjagtighed (±0,5 mil eller bedre), når lagstakker vokser til 12+ lag og mikrovia-tætheder stiger kraftigt.
  • Håndtering af varmeafledning med ekstremt tynde laminater og stablede via-netværk.
  • Sikring af feltets pålidelighed med tættere, tyndere og mere fleksible kredsløbsplader, der udsættes for intens vibration og mekanisk stød.