SMT монтаж

Решения за прецизен SMT монтаж
KINGFIELD осигурява висококачествени и надеждни услуги за монтаж чрез технология за повърхностно монтиране (SMT) за нуждите на производството на електроника.

Относно KINGFIELD SMT монтаж
KINGFIELD е водещ доставчик на услуги за монтаж чрез технология за повърхностно монтиране (SMT), който предлага висококачествени производствени решения за електронни компании по целия свят.

Нашите възможности

• Високоскоростно поставяне с SMT (до 80 000 компонента в час)
• Размери на компоненти от 01005 до големи BGAs
• Възможност за поставяне от двете страни
• Автоматизирана оптична инспекция (AOI) и рентгенова инспекция
• Гъвкаво производство от прототипиране до високотомажно производство
• Цялостно решение за PCBA за вашите идеи
• Над 10 години проверен опит в производството на PCBA
• 9 автоматизирани SMT производствени линии за доставка

Разширено производство

Разполагаме с усъвършенствани SMT производствени линии, които осигуряват прецизна сглобка с висока ефективност и надеждност.

Гаранция за качество

Нашият строг процес е сертифициран по стандарти ISO 9001, IATF 16949 и ISO 13485, което гарантира постоянство на качеството за всеки проект.

Технологията за повърхностно монтиране (SMD) е основен процес в съвременното производство на електронни продукти. Тя включва директното нанасяне на лепило за лекириране върху определени контактни площи на повърхността на печатна платка (PCB), за да се закрепят безкабелни или миниатюрни компоненти с къси изводи, последвани от високотемпературно лекирване чрез рефлукс, за да бъдат здраво фиксирани. Това се различава от традиционната технология за монтаж в отвори, която изисква пробиване на дупки в PCB. Процесът разчита на три основни елемента: SMD компоненти, машини за нанасяне на лепило/поставяне на компоненти/печи за рефлукс и специализирани PCB. Типичният работен поток се състои от четири ключови стъпки: нанасяне на лепило, поставяне на компоненти, лекиране чрез рефлукс и инспекция и поправка (AOI инспекция и ремонт на дефектни продукти), като крайният резултат е пълен и стабилен електронен контур.

• Значително намален размер и тегло на продукта:
  Компонентите могат да бъдат монтирани директно върху повърхността на PCB (печатна платка) без преходни отвори, което спестява мястото за монтаж, необходимо за традиционните компоненти с отвори. За една и съща функция продуктите, използващи SMT, могат да бъдат над 60% по-малки и над 70% по-леки, отговаряйки на нуждите от миниатюризация на преносими устройства като мобилни телефони и лаптопи.

• Повишена производствена ефективност и намалени разходи:
  Високата автоматизация позволява бързо и високоточно серийно монтиране чрез машини за поставяне. Един производствен участък може да сглобява десетки хиляди PCB на ден. Използването на материали е по-високо; по-малките компоненти без изводи намаляват отпадъците от материали; производственият процес е опростен и разходите за труд са намалени.

• Подобрена производителност и надеждност на веригите:
  Компонентите са монтирани по-здраво, с по-къси разстояния на спойните връзки и по-прави пътища, което намалява забавянията при предаване на сигнала и смущенията, и подобрява производителността на високочестотни вериги. Степента на дефекти при спойните връзки е ниска, а проблемите с контакта, причинени от вибрации и температурни промени при компоненти с отвори за монтаж, се избягват, значително подобрявайки общата надеждност на продукта.

• Сглобяване с висока плътност SMT:
  С напредъка на технологиите електронните продукти стават все по-интелигентни и сложни, което изисква значително увеличение на плътността на монтажа на PCB. SMT сглобката ефективно решава този проблем, като прави възможна високоплътната PCB сглобка.

• Проблеми, свързани със солдирен паста:
  Излишъкът от паста за лепене може да причини къси съединения (мостове) между съседни спойни връзки, докато недостатъчното количество води до слаби спойни връзки (студени спойки).
  Неправилното съхранение, загряване или използване на оловно-калаен паста след изтичане на срока ѝ на годност може да доведе до влошаване на качеството ѝ, което води до образуване на мехурчета и матови връзки след запояване.
  Неточното позициониране от принтиращата машина може да причини оловно-калаената паста да се измести извън контактните площи на PCB, което засяга последващото поставяне на компонентите.

• Проблеми с поставянето на компоненти:
  Визуални грешки в машината за поставяне или износване на дюзата могат да предизвикат неправилно подравняване при поставяне на компоненти, което води до лошо запояване или проблеми с контакта.
  Грешно зареждане на материали или повреда на дюзата могат да доведат до липсващи компоненти или неправилно поставяне на компоненти (с грешен тип или спецификация).
  Обръщането на ориентацията при поставяне на поляризирани компоненти (като диоди) може директно да причини повреда на веригата или дори изгаряне на компонента.

• Проблеми при рефлуксно солиране:
  Недостатъчна температура при рефлуксно леене или неподходящо запазване на топлината могат да доведат до непълно стапяне на лоя (студено леене), което води до лоша проводимост и лесно откъсване на леярския възел.
  Неравни размери на контактните площи или количество лойна паста в двата края на компонентите могат да предизвикат значителни разлики в термичното разширение по време на леене, което води до вдигане на единия край на компонента (явление „гробница“).
  Бързо изпаряване на флюса от лойната паста, абсорбиране на влага от PCB или прекомерно количество кислород в средата за леене могат да причинят образуването на въздушни мехурчета (пори) вътре в леярския възел, което намалява якостта и проводимостта.

• Проблеми при инспекция и преработка:
  Неподходящи параметри за AOI инспекция или пропуски по време на ръчна визуална инспекция могат да доведат до незабелязвани дефекти като мостове и студени леярски възли, в резултат на което неизправни продукти се озовават в следващите етапи.
  Прекомерната температура на топловата пистолета или прекалено дълго време на задържане по време на преработка може да повреди основата на платката или околните компоненти, което води до вторични дефекти.