Muntatge SMT

Solucions d'assemblatge SMT de precisió
KINGFIELD ofereix serveis d'assemblatge de tecnologia de muntatge superficial (SMT) d'alta qualitat i fiables per a les seves necessitats de fabricació electrònica.

Quant a l'assemblatge SMT de KINGFIELD
KINGFIELD és un proveïdor líder de serveis d'assemblatge de tecnologia de muntatge superficial (SMT), que ofereix solucions de fabricació d'alta qualitat a empreses electròniques de tot el món.

Les nostres capacitats

• Col·locació SMT d'alta velocitat (fins a 80.000 components per hora)
• Mides de components des de 01005 fins a BGAs grans
• Capacitat de col·locació doble cara
• Inspecció òptica automàtica (AOI) i inspecció de raigs X
• Producció flexible, des de prototips fins a fabricació en gran volum
• Solució integral de PCBA per a les vostres idees
• Més de 10 anys d'experiència contrastada en la fabricació de PCBA
• disposem de 9 línies de producció SMT automatitzades per a l'entrega

Fabricació avançada

Estem equipats amb línies de producció SMT d'última generació per oferir muntatge de precisió amb alta eficiència i fiabilitat.

Assegurança de qualitat

Els nostres processos rigorosos estan certificats segons les normes ISO 9001, IATF 16949 i ISO 13485, assegurant una qualitat constant en cada projecte.

L'assemblatge mitjançant tecnologia de muntatge superficial (SMD) és un procés fonamental en la fabricació actual de productes electrònics. Es refereix a l'aplicació directa de pasta de soldadura en punts designats sobre la superfície d'una placa de circuit imprès (PCB) per formar components miniaturitzats de muntatge superficial sense terminals o amb terminals curts, seguit d'una soldadura per refusió a alta temperatura per fixar-los. Això difereix de la tecnologia tradicional de muntatge en forats passants, que requereix perforar forats a la PCB. El procés es basa en tres elements clau: components SMD, impressores de pasta de soldadura/màquines de col·locació/forns de refusió i PCB especialitzades. Un flux de treball típic consta de quatre passos clau: impressió de pasta de soldadura, col·locació dels components, soldadura per refusió i inspecció i retallada (inspecció AOI i reparació de productes defectuosos), formant al final un circuit electrònic complet i estable.

• Reducció significativa de la mida i el pes del producte:
  Els components es poden muntar directament a la superfície de la PCB (placa de circuit imprès) sense forats passants, estalviant l'espai d'instal·lació necessari per als components tradicionals amb forats. Per a la mateixa funció, els productes que utilitzen SMT poden ser més del 60% més petits i més del 70% més lleugers, satisfent les necessitats de miniaturització dels dispositius portàtils com ara telèfons mòbils i ordinadors portàtils.

• Augment de l'eficiència de producció i reducció de costos:
  L'alta automació permet un muntatge ràpid i de gran precisió mitjançant màquines de col·locació automàtica. Una única línia de producció pot muntar desenes de milers de PCB per dia. L'aprofitament del material és més alt; components més petits sense terminals redueixen el desperdici de material; el procés de producció és més senzill i es redueixen els costos de mà d'obra.

• Millora del rendiment i la fiabilitat del circuit:
  Els components estan muntats de manera més segura, amb distàncies més curtes entre les unions de soldadura i camins més rectes, reduint els retards i interferències en la transmissió del senyal, i millorant el rendiment dels circuits d'alta freqüència. La taxa de defectes en les unions de soldadura és baixa, i s'eviten problemes de contacte causats per vibracions i canvis de temperatura en components de forat passant, millorant significativament la fiabilitat general del producte.

• Muntatge SMT d'alta densitat:
  Amb l'avanç tecnològic, els productes electrònics esdevenen cada cop més intel·ligents i sofisticats, necessitant un augment significatiu de la densitat del muntatge PCB. El muntatge SMT resol eficaçment aquest problema, fent possible el muntatge PCB d'alta densitat.

• Problemes relacionats amb la pasta de soldar:
  Una quantitat excessiva de pasta de soldadura pot provocar curtcircuits (puentes) entre unions de soldadura adjacents, mentre que una quantitat insuficient provoca unions febles (soldadures fredes).
  L'emmagatzematge inadequat, l'escalfament o l'ús més enllà de la data de caducitat de la pasta de soldar poden provocar la seva deterioració, resultant en bombolles i unions de soldadura opaques després de la soldadura.
  Una col·locació imprecisa per part de la impressora pot fer que la pasta de soldar es desplaci fora dels pads del PCB, afectant la col·locació posterior dels components.

• Problemes de col·locació de components:
  Els errors visuals en la màquina de pick-and-place o el desgast de la tovera poden provocar un desalineament en la col·locació dels components, donant lloc a una mala soldadura o problemes de contacte.
  Una càrrega incorrecta de materials o una fallada de la tovera poden provocar components mancants o una col·locació incorrecta (del tipus o especificació equivocada).
  Invertir l'orientació de components polaritzats (com ara díodes) pot provocar directament una fallada del circuit o fins i tot cremar el component.

• Problemes de soldatge per refluix:
  Una temperatura insuficient de soldadura per refluix o una conservació de la calor inadequada poden provocar una fusió incompleta de la soldadura (soldadura freda), resultant en una mala conductivitat i una fàcil desconnexió de la unió soldada.
  Una mida desigual de les pastilles o una quantitat desigual de pasta de soldadura als dos extrems dels components pot causar diferències significatives d'expansió tèrmica durant la soldadura, fent que un extrem del component s'aixequi (fenomen de tombstone).
  L'evaporació ràpida del flux de la pasta de soldadura, l'absorció d'humitat per part del PCB o un excés d'oxigen a l'entorn de soldadura poden provocar la formació de bombolles d'aire (buidats) a l'interior de la unió soldada, reduint-ne la resistència i la conductivitat.

• Problemes d'inspecció i retallada:
  Uns paràmetres d'inspecció AOI inapropiats o omissions durant la inspecció visual manual poden provocar defectes no detectats, com ponts i unions de soldadura fredes, resultant en productes defectuosos que passen a fases posteriors.
  Una temperatura excessiva de la pistola d'aire calent o un temps de manteniment prolongat durant la reparació pot danys al substrat del PCB o als components adjacents, provocant defectes secundaris.