EN
Процесс сборки ПЛИ
Оптимизированный процесс сборки печатных плат высокого качества для медицинской, промышленной, автомобильной и потребительской электроники. От проверки спецификации (BOM) и анализа DFM до размещения компонентов, пайки и тестирования с помощью AOI/ICT/X-ray —мы соблюдаем строгие отраслевые стандарты для получения стабильных и надежных результатов.
Наш комплексный процесс включает быстрое прототипирование (24 ч) и масштабируемое серийное производство с отслеживанием качества в реальном времени и профессиональной поддержкой на каждом этапе. Доверьтесь нашей оптимизированной рабочей цепочке, чтобы получить готовые к использованию сборки печатных плат без дефектов и в срок.
Описание
Возможности по сборке печатных плат
Мы предоставляем экономичные комплексные услуги по сборке печатных плат — передовое оборудование для монтажа является нашей основной компетенцией. Наши текущие возможности по сборке печатных плат охватывают следующие направления, и мы продолжим удерживать лидирующие позиции в отрасли за счёт постоянного обновления оборудования. По запросам, выходящим за рамки указанных возможностей, обращайтесь на [email protected]; мы гарантируем четкий ответ в течение 24 часов относительно возможности выполнения ваших требований.
Особенности продукта
| Категории возможностей | Конкретных проектов | Технические характеристики / Диапазон параметров | Примечания | ||
| Поддерживаемые материалы основания | тип субстрата | Жесткие печатные платы, гибкие печатные платы (FPC), жестко-гибкие печатные платы, HDI-платы, печатные платы с толстым медным слоем (толщина меди ≤ 6 унций) | Поддержка безсвинцовых/содержащих свинец материалов, совместимость с материалами FR-4, алюминиевыми основаниями, высокочастотными платами Rogers и другими материалами. | ||
| размер субстрата | Минимум: 50 мм × 50 мм; Максимум: 610 мм × 510 мм (одна деталь); размер панели ≤ 610 мм × 510 мм | Поддерживает разборку и сборку нескольких панелей; наименьшая отдельная подложка должна соответствовать требованиям монтажа и позиционирования. | |||
| толщина субстрата | 0,4 мм ~ 3,2 мм (стандарт); нестандартные размеры до 0,2 мм (гибкие) / 5,0 мм (жесткие и утолщенные) | Для толстых плат требуются специальные зажимы, для тонких — защита от деформации. | |||
| Возможность монтажа | Тип компонента | 01005 (английская система) ~ 33 мм × 33 мм крупные QFP; BGA, CSP, LGA, многоуровневые корпуса POP, компоненты нестандартной формы (разъёмы, датчики) | Поддерживает монтаж компонентов с очень малым шагом выводов (шаг ≤ 0,3 мм) и бескорпусных компонентов (DFN, SON). | ||
| Точность установки | Чип-компоненты: ±0,03 мм; QFP/BGA: ±0,02 мм; CSP: ±0,015 мм | С использованием системы визуального позиционирования поддерживается двусторонний монтаж и монтаж ступенчатых компонентов (разница высот ≤ 2 мм). | |||
| Скорость установки | Максимальная скорость установки: 36 000 точек/час (высокоскоростной станок); Стандартная производительность: 15 000~25 000 точек/час | Производственная мощность динамически регулируется в зависимости от сложности компонентов и плотности монтажа. | |||
| Процесс сварки | Метод сварки | Рефлоуская пайка (без свинца/со свинцом), пайка волной (сквозные компоненты), селективная пайка волной (частичная пайка), ручная доработка пайки | Бессвинцовый припой соответствует стандартам RoHS и поддерживает гибридные процессы (некоторые компоненты содержат свинец, некоторые — нет). | ||
| Температурный профиль рефлоуской пайки | Максимальная пиковая температура: 260 ℃; Количество температурных зон: 10 (4 зоны предварительного нагрева + 2 изотермические зоны + 3 зоны рефлока + 1 зона охлаждения) | Температурные профили могут быть настроены в зависимости от термостойкости компонентов (например, разъёмов и светодиодов). | |||
| Поддержка вставных компонентов | Сквозные резисторы/конденсаторы, ИС в корпусе DIP, штыревые разъёмы/гнёзда, силовые разъёмы, трансформаторы и т.д., диаметр выводов ≤ 1,2 мм. | Волновая пайка поддерживает плотность компонентов ≤30 точек/квадратный дюйм. Для сложных компонентов используется селективная волновая пайка, чтобы избежать образования перемычек. | |||
| Возможности обнаружения | Проверка внешнего вида | AOI (автоматический оптический контроль) (2D/3D) и ручной визуальный осмотр (лупа с 20-кратным увеличением) | Контроль AOI охватывает 100 % и позволяет выявлять дефекты, такие как непропаянные соединения, перемычки, отсутствующие компоненты и смещение. | ||
| Электрические испытания | Тестирование летающим щупом, ICT-тестирование по цепям, FCT функциональное тестирование, рентгеновская инспекция (припои на нижней стороне BGA/CSP) | Поддерживается изготовление индивидуальных испытательных приспособлений; FCT может имитировать реальные условия работы изделия для проверки его функциональности. | |||
| Тестирование надежности | Тест на старение при температуре и влажности (-40℃~85℃), вибрационное испытание, испытание на соляном тумане (опционально) | По запросу могут предоставляться отчеты об испытаниях на надежность, соответствующие требованиям промышленных и автомобильных изделий. | |||
| Поддержка специальных процессов | Обработка защиты от трёх видов воздействий | Нанесение защитного покрытия (акриловые/силиконовые материалы), толщина 10~50 мкм. | Поддерживает локальное нанесение покрытия (с исключением разъёмов и контрольных точек), соответствует требованиям защиты IP65. | ||
| Обработка теплопроводности | Нанесение термопрокладок, нанесение термопасты, установка радиаторов | Подходит для компонентов с высокой мощностью (таких как силовые ИС и ПЛИС) для снижения рабочей температуры. | |||
| Сборка компонентов нестандартной формы | Интеграция и сборка нестандартных компонентов, таких как аккумуляторы, дисплеи, антенны и металлические крепления. | требуются 3D-модели компонентов; специальные приспособления обеспечат точность сборки. | |||
| Производственная мощность и время доставки | Массовая производственная мощность | Пробная/мелкосерийная партия: 1–100 шт./день; среднесерийное производство: 100–5000 шт./день; крупносерийное производство: 5000–50000 шт./день | Срочные заказы позволяют сократить срок поставки на 30 % (необходима оценка сложности процесса). | ||
| Стандартный срок поставки | Образцы: 3–5 рабочих дней; Мелкая партия: 5–7 рабочих дней; Средняя партия: 7–12 рабочих дней; Крупная партия: 12–20 рабочих дней | Срок поставки включает весь процесс производства печатных плат, закупки компонентов, сборки и тестирования (при условии наличия компонентов на складе). | |||
| Стандарты качества | Стандарты Выполнения | IPC-A-610E (стандарт приемлемости электронных компонентов), IPC-J-STD-001 (требования к пайке), RoHS, REACH | Контроль уровня дефектности: дефектность поверхностного монтажа ≤ 0,05 %, дефектность пайки ≤ 0,03 %, коэффициент годности конечного продукта ≥ 99,5 %. | ||
Производственные возможности Kingfield
| Возможности производственного процесса оборудования | |
| SMT Мощность | 60 000 000 чипов/день |
| THT Мощность | 1 500 000 чипов/день |
| Время доставки | Ускоренный срок 24 часа |
| Типы печатных плат, доступных для сборки | Жесткие платы, гибкие платы, жестко-гибкие платы, алюминиевые платы |
| Спецификации печатных плат для сборки |
Максимальный размер: 480x510 мм; Минимальный размер: 50x100 мм |
| Минимальный компонент для установки | 01005 |
| Минимальный BGA | Жесткие платы 0,3 мм; гибкие платы 0,4 мм |
| Минимальный компонент с мелким шагом | 0,2 мм |
| Точности установки компонентов | ± 0,015 мм |
| Максимальная высота компонента | 25 мм |
