EN
תהליך אספנות PCB
תהליך איסוף PCB מושטף ובעל איכות גבוהה לתחומי הרפואה, התעשייה, הרכב והאלקטרוניקה לצרכן. מהאימות של BOM, ניתוח DFM, הצבת רכיבים, לחימצון, ועד לבדיקות AOI/ICT/קרינה-X —אנו עוקבים אחר תקנים תעשייתיים קפדניים לקבלת תוצאות עקביות ואמינות.
התהליך שלנו מקצה לקצה כולל יצור פרוטוטיפים מהיר (24 שעות) וייצור המוני ניתן להרחבה, עם מעקב בזמן אמת באיכות ותמיכה מומחית בכל שלב. סמכו על זרימת העבודה המותאמת שלנו כדי לקבל איסופי PCB ללא כשלים ובזמן, בהתאמה למקרה השימוש שלכם.
תֵאוּר
יכולות הרכבת PCB
אנו מספקים שירותי PCBA שמקפלים הכול במקום אחד ובמחיר משתלם – ציוד ההרכבה המתקדם הוא ערך הליבה שלנו. היכולות הנוכחיות שלנו בהרכבת PCB כוללות את התחומים הבאים, ונטפל לשמר את מקומנו כמובילים בענף על ידי שדרוג מתמיד של הציוד. לצורך דרישות שאינן מופיעות ברשימה, אנא פנו לכתובת [email protected]; אנו מבטיחים תגובה ברורה תוך 24 שעות בנוגע לאם נוכל לעמוד בדרישותיכם.
תכונות המוצר
| קטגוריות יכולות | פרויקטים ספציפיים | מפרטים טכניים/טווח פרמטרים | הערות | ||
| תמיכה בסובסטרט | סוג בסיס | PCB קשיח, PCB גמיש (FPC), PCB קשיח-גמיש, לוח HDI, PCB נחושת עבה (עובי נחושת ≤ 6oz) | תומך בסובסטרטים חסרי עופרת/כוללי עופרת, תואם FR-4, סובסטרטים אלומיניום, לוחות Rogers לתדר גבוה, וחומרים אחרים. | ||
| גודל בסיס | מינימום: 50 מ"מ × 50 מ"מ; מקסימום: 610 מ"מ × 510 מ"מ (יחידה בודדת); גודל לוח ≤ 610 מ"מ × 510 מ"מ | תומך בהרכבה והפרדה של מספר לוחות; התשתית הבודדת הקטנה ביותר חייבת לעמוד בדרישות ההרכבה והמיקום. | |||
| עובי בסיס | 0.4 מ"מ ~ 3.2 מ"מ (תקני); גדלים בהתאמה אישית עד 0.2 מ"מ (גמיש) / 5.0 מ"מ (קשיח ומשולש) | לוחות עבים דורשים צמדים מיוחדים, בעוד שלוחות דקים דורשים טיפול נגד עיוות. | |||
| יכולת הרכבה | סוג רכיב | 01005 (אימפריאלי) ~ 33 מ"מ × 33 מ"מ QFP גדול; BGA, CSP, LGA, חבילות POP מחוברות, רכיבים בצורת לא סדירה (מחברים, חיישנים) | תומך בהרכבת רכיבים בעלי פיצול מדויק במיוחד (מרווח מוליך ≤ 0.3 מ"מ) ורכיבים ללא מוליכים (DFN, SON). | ||
| דיוק בהרכבה | רכיבי צ'יפ: ±0.03 מ"מ; QFP/BGA: ±0.02 מ"מ; CSP: ±0.015 מ"מ | בשימוש במערכת מיקום חזותית, תומך בהרכבה דו-צדדית והרכבה מדורגת (הפרש גובה ≤ 2 מ"מ). | |||
| מהירות הצבה | מהירות הצבה מקסימלית: 36,000 נקודות/שעה (מכונה למהירות גבוהה); קיבולת סטנדרטית: 15,000~25,000 נקודות/שעה | קיבולת הייצור מותאמת דינמית בהתאם לדרגת מורכבות הרכיבים ולצפיפות ההרכבה. | |||
| תהליך חיבור: | שיטת ריתוך | לחמיית ריפלו우 (ללא עופרת/עם עופרת), לחמיית גל (רכיבים עם חורים), לחמיית גל סלקטיבית (לחימוי חלקי), לחימוי ידני שיקום | לחם ללא עופרת תואם את התקנים RoHS ותומך בתהליכי היבריד (לחלק מהרכיבים יש עופרת, ולחלק אין). | ||
| פרופיל טמפרטורת לחמיית ריפלוו | טמפרטורת שיא מרבית: 260℃; מספר אזורי טמפרטורה: 10 (4 אזורי חימום מוקדם + 2 אזורי איזותרמי + 3 אזורי ריפלוו + 1 אזור קירור) | ניתן להתאים פרופילי טמפרטורה בהתאם לאפיוני הסיבולת של הרכיבים (כגון מחברים ו-LEDs). | |||
| תמיכה ברכיבים להכנסה | נגדים/קבלים עם חורים, ICs בקונפיגורציית DIP, כותרות פינים/כותרות נקביות, מחברי חשמל, מעבדים וכו', עם קוטר רגל ≤ 1.2 מ"מ. | לחיבור גלים תומך בצפיפות רכיבים של ≤30 נקודות/אינץ' רבוע. עבור רכיבים מורכבים, נעשה שימוש בחיבור גל בחרן כדי להימנע מקצר חשמלי. | |||
| יכולות זיהוי | בדיקה של מראה חיצוני | AOI (בדיקת אופטיקה אוטומטית) (2D/3D) ובדיקה ויזואלית ידנית (זכוכית מגדלת 20x) | בדיקת AOI כוללת כיסוי של 100% ויודעת לזהות פגמים כגון חיבורי לحام קרים, קצר חשמלי, חוסר ברכיבים ואי-יישור. | ||
| בדיקות חשמליות | בדיקת מחט עפה, בדיקת ICT (בדיקת מעגל מובנה), בדיקת FCT (בדיקת פונקציונליות), בדיקת קרני X (כדורי לحام תחתונים BGA/CSP) | תומך באביזרי בדיקה בהתאמה אישית; FCT יכול לדמות את הסביבה التشغשית האמיתית של המוצר כדי לבדוק את הפונקציונליות שלו. | |||
| בדיקת אמינות | מבחן התדרדרות всביבה (טמפרטורה ו습ות (-40℃~85℃)), מבחן רטט, מבחן סプレー מלח (אופציונלי) | ניתן לספק דוחות בדיקות אמינות upon request, בהתאם לדרישות של מוצרים תעשייתיים ורכביים. | |||
| תמיכה בתהליך מיוחד | טיפול שלש-ההגנה | ציפוי קונפורמלי (חומר אקרילי/סיליקון), עובי 10~50μm. | תומך בציפוי מקומי (הימנעות ממגעים ונקודות בדיקה), עמידה בדרישות הגנה IP65. | ||
| טיפול בהולכה תרמית | החלת פד תרמי, החלת משחה תרמית, התקנת רפסודת קירור | מתאים לרכיבים בעלי הספק גבוה (כגון IC כוח ו-FPGA) לצמצום טמפרטורת הפעלה. | |||
| הרכבת רכיבים בעלי צורה לא סדירה | אינטגרציה והרכבה של רכיבים לא סטנדרטיים כגון סוללות, מסכי תצוגה, אנטנות ומחזיקי מתכת. | נדרשים מודלים תלת-ממדיים של הרכיבים; תבניות מותאמות יבטיחו דיוק בהרכבה. | |||
| קיבולת ייצור וזמן משלוח | יכולת ייצור המוני | דגימה/אשכול קטן: 1~100 יחידות/יום; אשכול בינוני: 100~5000 יחידות/יום; אשכול גדול: 5000~50000 יחידות/יום | הזמנות דחופות יכולות לקצר את זמן המסירה ב-30% (נדרש להעריך את מורכבות התהליך). | ||
| זמן מסירה סטנדרטי | דגימות: 3-5 ימי עבודה; כמות קטנה: 5-7 ימי עבודה; כמות בינונית: 7-12 ימי עבודה; כמות גדולה: 12-20 ימי עבודה | זמן המסירה כולל את כל התהליך של ייצור לוחות פסיבי, רכש רכיבים, הרכבה ובדיקות (בהנחה שהרכיבים במלאי). | |||
| תקנים איכות | תקני יישום | IPC-A-610E (תקן קבלה לרכיבים אלקטרוניים), IPC-J-STD-001 (דרישות לחימרור), RoHS, REACH | בקרת שיעור פגומים: שיעור פגמים בהרכבה על פני השטח ≤ 0.05%, שיעור פגמים בחימרור ≤ 0.03%, שיעור מוצר סופי מוסמך ≥ 99.5%. | ||
היכולות הייצוריות של קינגפילד
| יכולת תהליך ייצור ציוד | |
| קיבולת SMT | 60,000,000 שבבים/יום |
| קיבולת THT | 1,500,000 שבבים/יום |
| זמן מסירה | האצה תוך 24 שעות |
| סוגי PCB זמינים להרכבה | לוחות קשיחים, לוחות גמישים, לוחות קשיח-גמישים, לוחות אלומיניום |
| מפרט PCB להרכבה |
גודל מירבי: 480x510 מ"מ; גודל מינימלי: 50x100 מ"מ |
| רכיב מינימלי להרכבה | 03015 |
| BGA מינימלי | לוחות קשיחים 0.3 מ"מ; לוחות גמישים 0.4 מ"מ |
| רכיב מרווח עדין מינימלי | 0.3 מ"מ |
| דיוק בהצבת רכיבים | ±0.03 מ"מ |
| גובה רכיב מרבי | 25 מ"מ |
