การตรวจสอบกฎการออกแบบ

การออกแบบและกระบวนการผลิต PCB มีความซับซ้อนสูง ต้องบริหารจัดการองค์ประกอบและการเชื่อมต่อจำนวนหลายพันชิ้นบนบอร์ดหลายชั้นอย่างมีประสิทธิภาพ การรับประกันอัตราผลผลิตในการผลิตถือเป็นสิ่งสำคัญ และการตรวจสอบกฎการออกแบบ (Design Rule Check) เป็นวิธีการหลักที่ช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพ DRC เป็นขั้นตอนการตรวจสอบที่สำคัญในกระบวนการออกแบบ PCB โดยใช้เครื่องมือ EDA เพื่อตรวจสอบโดยอัตโนมัติว่าเค้าโครงของ PCB สอดคล้องกับกฎการออกแบบและข้อจำกัดในการผลิตที่กำหนดไว้ล่วงหน้าหรือไม่ เพื่อให้มั่นใจว่าการออกแบบสามารถผลิตได้จริงและมีความน่าเชื่อถือ

โดยทั่วไปกฎเหล่านี้จะรวมถึง:

• กฎด้านไฟฟ้า: เช่น ความกว้างของเส้นสายต่ำสุด ระยะห่างระหว่างเส้นสาย และข้อกำหนดการเชื่อมต่อระหว่างแพดและเส้นสาย เพื่อป้องกันการลัดวงจรหรือสัญญาณรบกวน;

• กฎด้านการผลิต: เช่น เส้นผ่านศูนย์กลางรูต่ำสุด ความกว้างของวาย และขนาดช่องเปิดมาสก์บัดกรี (solder mask) เพื่อให้สอดคล้องกับขีดความสามารถในการผลิตของโรงงานทำแผ่นวงจรพิมพ์ (PCB)

• กฎระเบียบการผลิต: เช่น การจัดระยะห่างของชิ้นส่วนและค่าตำแหน่งจุดอ้างอิงเพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดด้านความแม่นยำของอุปกรณ์ประกอบชิ้นส่วน SMT หน้าที่หลักของ DRC คือการตรวจจับข้อผิดพลาดและข้อละเมิดที่อาจเกิดขึ้นในแบบออกแบบ ลดการแก้ไขซ้ำในขั้นตอนการผลิตขั้นหลัง ลดต้นทุน และย่นระยะเวลาการพัฒนา

คุณค่าหลักและความสำคัญของการตรวจสอบกฎการออกแบบ (Design Rule Check - DRC) ในการผลิต PCBA

การตรวจสอบกฎการออกแบบเป็นขั้นตอนการควบคุมคุณภาพที่สำคัญในกระบวนการผลิตแผงวงจรพิมพ์ (PCBA) ทั้งหมด ตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบจนถึงการผลิตจำนวนมาก โดยการตั้งเกณฑ์ตามมาตรฐานอุตสาหกรรม ข้อจำกัดของกระบวนการผลิต และข้อกำหนดด้านความน่าเชื่อถือ ซึ่งจะช่วยตรวจสอบเอกสารการออกแบบแผงวงจรพิมพ์ (PCB) ได้ทั้งแบบอัตโนมัติและแบบด้วยมือ ความสำคัญของขั้นตอนนี้ครอบคลุมทั้งห่วงโซ่การตรวจสอบการออกแบบ การควบคุมต้นทุน การรับประกันการผลิตจำนวนมาก และการปรับปรุงคุณภาพ ถือเป็นกระบวนการหลักก่อนการผลิตของ Kingfield เพื่อให้มั่นใจในความสามารถในการแข่งขันของผลิตภัณฑ์ PCBA

I. หลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดในการออกแบบ และลดความเสี่ยงในการผลิตจำนวนมาก

DRC สามารถระบุปัญหาที่ซ่อนอยู่ในแบบออกแบบได้อย่างแม่นยำ รวมถึงความกว้าง/ระยะห่างของเส้นทางที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ขนาดของไวอาที่ผิดปกติ การไม่สอดคล้องกันระหว่างพื้นที่บัดกรีกับแพ็กเกจของอุปกรณ์ การเชื่อมต่อทองแดงที่ไม่ดี และความขัดแย้งในการวางผังเครือข่ายไฟฟ้าและกราวด์ หากปัญหาเหล่านี้ไม่ถูกตรวจพบในขั้นตอนการออกแบบ อาจนำไปสู่ความล้มเหลวที่ร้ายแรง เช่น วงจรสั้นหรือวงจรเปิดบน PCB ไม่สามารถบัดกรีชิ้นส่วนได้ หรือเกิดสัญญาณรบกวนในช่วงต้นแบบหรือการผลิตจำนวนมาก ซึ่งไม่เพียงแต่สิ้นเปลืองวัตถุดิบ แต่ยังทำให้การส่งมอบโครงการล่าช้า Kingfield ใช้กระบวนการ DRC อย่างเข้มงวดเพื่อตรวจจับข้อบกพร่องในการออกแบบแต่เนิ่นๆ ควบคุมความเสี่ยงตั้งแต่ต้นทาง และมั่นใจว่าการออกแบบสอดคล้องกับข้อกำหนดด้านความเป็นไปได้ในการผลิต

II. การจับคู่กระบวนการผลิตเพื่อให้มั่นใจในประสิทธิภาพการผลิต

ผู้ผลิต PCBA แต่ละรายมีอุปกรณ์การผลิตและขีดความสามารถด้านกระบวนการที่แตกต่างกัน DRC สามารถปรับแต่งกฎการตรวจสอบตามพารามิเตอร์กระบวนการหลักของ Kingfield เพื่อให้มั่นใจว่าเอกสารการออกแบบสอดคล้องกับขีดความสามารถในการผลิตจริงในระดับสูง ตัวอย่างเช่น สำหรับการออกแบบไมโครไวอาบน PCB ความหนาแน่นสูง DRC สามารถตรวจสอบได้ว่าเส้นผ่านศูนย์กลางรูตรงตามความแม่นยำของอุปกรณ์เจาะหรือไม่ เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาการหยุดชะงักในการผลิตและการลดลงของอัตราผลผลิตเนื่องจากความไม่เข้ากันของกระบวนการ DRC ทำให้เกิดการบูรณาการแบบไร้รอยต่อระหว่าง "การออกแบบ-การผลิต" ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตอย่างมาก และลดระยะเวลาจัดส่งลง

III. ควบคุมการสูญเสียต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพการจัดสรรทรัพยากร

ข้อบกพร่องในการออกแบบที่นำไปสู่การต้องทำงานใหม่หรือผลิตซ้ำ เป็นหนึ่งในสาเหตุหลักที่ทำให้โครงการ PCBA เกินงบประมาณ ตัวอย่างเช่น หากเกิดวงจรสั้นบนแผงวงจรพิมพ์ (PCB) เนื่องจากเส้นทางเดินไฟวางชิดกันเกินไป จะจำเป็นต้องผลิตแผงวงจรใหม่ ซื้อชิ้นส่วนเพิ่มเติม และดำเนินการประมวลผลขั้นที่สอง ซึ่งจะเพิ่มต้นทุนวัสดุและแรงงานโดยตรง หากพบปัญหาหลังจากการผลิตจำนวนมากแล้ว ความสูญเสียจะเพิ่มขึ้นแบบทวีคูณ Kingfield ใช้ DRC เพื่อระบุปัญหาล่วงหน้า ลดอัตราการทำงานซ้ำให้น้อยที่สุด และหลีกเลี่ยงการสูญเสียวัสดุจากออกแบบที่ไม่เหมาะสม ทำให้สามารถควบคุมต้นทุนได้อย่างแม่นยำและเพิ่มความสามารถในการทำกำไรของโครงการ

IV. รับรองความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์และเสริมสร้างชื่อเสียงแบรนด์

ความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์ PCBA ขึ้นอยู่กับความสมเหตุสมผลของการออกแบบโดยตรง DRC สามารถตรวจสอบแผนการออกแบบได้จากหลายมิติ รวมถึงสมรรถนะทางไฟฟ้า โครงสร้างเชิงกล และความมั่นคงทางความร้อน:
ประสิทธิภาพด้านไฟฟ้า: ตรวจสอบความเหมาะสมของการตกของแรงดันในเครือข่ายไฟฟ้า การจับคู่ความต้านทานสัญญาณ และการออกแบบการต่อพื้นดิน เพื่อป้องกันการทำงานผิดพลาดของผลิตภัณฑ์ที่เกิดจากสัญญาณรบกวนหรือความไม่เสถียรของกระแสไฟฟ้า
โครงสร้างทางกล: ตรวจสอบว่าการจัดวางชิ้นส่วนตรงตามข้อกำหนดด้านการระบายความร้อนหรือไม่ และขั้วต่อต่างๆ มีพื้นที่เพียงพอสำหรับการเสียบและถอดหรือไม่ เพื่อหลีกเลี่ยงผลกระทบต่ออายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์ที่เกิดจากการสะสมความร้อนหรือการแทรกสอดกันทางกล
ความสามารถในการปรับตัวต่อสิ่งแวดล้อม: สำหรับสถานการณ์พิเศษ เช่น การใช้งานในอุตสาหกรรมและยานยนต์ DRC สามารถตรวจสอบได้ว่าการออกแบบตรงตามมาตรฐานสิ่งแวดล้อม เช่น ความต้านทานต่อการสั่นสะเทือนและความทนทานต่ออุณหภูมิสูงหรือไม่ DRC ช่วยให้มั่นใจได้ว่าผลิตภัณฑ์จะทำงานอย่างมั่นคงตลอดวงจรชีวิตทั้งหมด ลดต้นทุนการบำรุงรักษาหลังการขาย และเสริมสร้างชื่อเสียงแบรนด์และความสามารถในการแข่งขันของ Kingfield ในอุตสาหกรรม PCBA

V. ปรับให้สอดคล้องกับมาตรฐานอุตสาหกรรม และตอบสนองข้อกำหนดด้านการปฏิบัติตาม

ผลิตภัณฑ์ PCBA สำหรับการใช้งานที่แตกต่างกันจะต้องสอดคล้องกับมาตรฐานอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้อง DRC สามารถฝังข้อกำหนดบังคับของมาตรฐานเหล่านี้เพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์ได้รับการรับรองตามข้อกำหนด ตัวอย่างเช่น ในการออกแบบ PCBA อิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์ DRC สามารถตรวจสอบระยะแยกระหว่างวงจรแรงดันสูงและแรงดันต่ำ เพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานความปลอดภัยของอิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์ ส่วนใน PCBA อุปกรณ์ทางการแพทย์ จะสามารถตรวจสอบการออกแบบความสมบูรณ์ของสัญญาณ เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของการวินิจฉัยของอุปกรณ์ Kingfield มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์สอดคล้องกับมาตรฐานอุตสาหกรรมผ่าน DRC โดยนำเสนอโซลูชันเฉพาะทางที่สอดคล้องและน่าเชื่อถือให้กับลูกค้า

การตรวจสอบกฎการออกแบบ (Design Rule Check) ซึ่งเป็นเครื่องมือหลักสำหรับการตรวจสอบการออกแบบ PCBA ดำเนินการตรวจสอบอย่างครอบคลุมและละเอียดถี่ถ้วนต่อเอกสารการออกแบบ PCB โดยใช้ฐานกฎมาตรฐานและตรรกะการตรวจสอบอัจฉริยะ ฟังก์ชันของมันครอบคลุมมิติสำคัญต่างๆ เช่น สมรรถนะทางไฟฟ้า ความสามารถในการผลิต โครงสร้างเชิงกล และการปฏิบัติตามข้อกำหนด ซึ่งถือเป็นการสนับสนุนทางเทคโนโลยีหลักที่ช่วยให้ Kingfield รับประกันคุณภาพการออกแบบ PCBA และความน่าเชื่อถือในการผลิตจำนวนมาก ต่อไปนี้เป็นรายละเอียดของฟังก์ชันหลัก 8 ประการ

I. การตรวจสอบกฎทางไฟฟ้า: การรับประกันการทำงานของวงจรที่มีเสถียรภาพ

สมรรถนะทางไฟฟ้าเป็นหัวใจสำคัญของผลิตภัณฑ์ PCBA DRC ตรวจสอบความถูกต้องทางไฟฟ้าของการออกแบบวงจรอย่างแม่นยำ เพื่อป้องกันปัญหาตั้งแต่ต้นทาง เช่น สัญญาณผิดปกติ หรือความไม่เสถียรของแหล่งจ่ายไฟ

• การตรวจสอบกฎระยะห่าง: ตรวจสอบระยะห่างฉนวนขั้นต่ำระหว่างตัวนำ แผ่นทองแดง วาย และเส้นทางทองแดง เพื่อป้องกันการลัดวงจรและการรั่วไหลของกระแสไฟฟ้าที่เกิดจากระยะห่างไม่เพียงพอ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเหมาะสำหรับข้อกำหนดที่เข้มงวดของวงจรแรงดันสูงและแผงวงจรพิมพ์ความหนาแน่นสูง

• การตรวจสอบการเชื่อมต่อเครือข่าย: ตรวจจับปัญหาเครือข่าย เช่น วงจรเปิด วงจรอั้น และการเชื่อมต่อหลวม เพื่อให้มั่นใจว่าการเชื่อมต่อของเครือข่ายไฟฟ้า สัญญาณ และกราวด์เป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบ หลีกเลี่ยงความล้มเหลวในการทำงานเนื่องจากการขาดเครือข่าย

• การตรวจสอบการจับคู่ความต้านทาน: สำหรับสัญญาณความเร็วสูง ตรวจสอบว่าความกว้างของเส้นส่งสัญญาณ ระยะห่างระหว่างเส้น และความหนาของฉนวนสอดคล้องกับค่าความต้านทานที่กำหนดไว้หรือไม่ เพื่อลดการสะท้อนของสัญญาณและการรบกวนข้ามช่อง พร้อมรักษาความสมบูรณ์ของสัญญาณ

• การตรวจสอบเครือข่ายไฟฟ้า: ตรวจสอบว่าความกว้างของรางไฟฟ้าสอดคล้องกับข้อกำหนดด้านความสามารถในการนำกระแส (หลีกเลี่ยงการร้อนเกินจากภาระเกิน) และการจ่ายไฟรวมถึงการกระจายศักย์ดินมีความสมดุลหรือไม่ (ลดการตกของแรงดัน) เพื่อให้มั่นใจได้ว่าแหล่งจ่ายไฟมีความเสถียร

• การตรวจสอบการออกแบบต่อพื้นดิน: ตรวจสอบว่าวิธีการต่อพื้นดิน (การต่อพื้นดินแบบจุดเดียว หรือหลายจุด) มีความเหมาะสมหรือไม่ และจำนวนโฮลวายสำหรับต่อพื้นดินเพียงพอหรือไม่ เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาสัญญาณรบกวนจากวงจรพื้นดินและเพิ่มประสิทธิภาพในการต้านทานสัญญาณรบกวนของวงจร

II. การตรวจสอบความเข้ากันได้กับกระบวนการผลิต: เพื่อให้มั่นใจในความเป็นไปได้ของการผลิต

DRC ปรับแต่งกฎตามพารามิเตอร์อุปกรณ์การผลิตและขีดความสามารถด้านกระบวนการของ Kingfield เพื่อให้มั่นใจว่าการออกแบบสามารถทำงานร่วมกับกระบวนการผลิตจริงได้อย่างไร้รอยต่อ

• การตรวจสอบความกว้างเส้น / ระยะห่าง: ตรวจสอบว่าความกว้างของตัวนำสอดคล้องกับข้อกำหนดขั้นต่ำสำหรับกระบวนการผลิตหรือไม่ เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาเส้นขาดจากการกัดกร่อนเกินไป และปัญหาความสามารถในการนำกระแสไม่เพียงพอเนื่องจากเส้นบางเกินไป

• การตรวจสอบผ่านพารามิเตอร์: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของวาย ความหนาของผนัง และขนาดของแพดสอดคล้องกับกระบวนการเจาะรูและการชุบทองแดง เพื่อหลีกเลี่ยงการอุดตันของวายและการเชื่อมต่อที่ไม่ดี;

• การตรวจสอบการออกแบบแพด: ยืนยันว่าขนาดและระยะห่างของแพดสอดคล้องกับแพ็กเกจของอุปกรณ์ เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาแพดที่มีขนาดใหญ่หรือเล็กเกินไป ซึ่งอาจก่อให้เกิดข้อบกพร่องจากการบัดกรีเย็นหรือสะพานบัดกรี และเพื่อให้มั่นใจว่าเข้ากันได้กับกระบวนการติดตั้ง SMT และการบัดกรีด้วยเตา reflow;

• การตรวจสอบมาสก์บัดกรี/สกรีนพิมพ์: ตรวจสอบว่ามาสก์บัดกรีเปิดคลุมพื้นที่แพดหรือไม่ (เพื่อหลีกเลี่ยงการถูกบังที่ทำให้ไม่สามารถบัดกรีได้) และตรวจสอบว่าสกรีนพิมพ์ทับซ้อนกันหรือไม่ (ซึ่งอาจส่งผลต่อการระบุอุปกรณ์) เพื่อให้มั่นใจว่าตำแหน่งอุปกรณ์ถูกต้องแม่นยำในระหว่างการผลิต;

• การตรวจสอบการประมวลผลทองแดง: ตรวจสอบวิธีการเชื่อมต่อระหว่างทองแดงกับแพดและวาย รวมถึงเกาะทองแดง (เพื่อหลีกเลี่ยงเศษตกค้างจากการกัดกรด) และให้สอดคล้องกับข้อกำหนดของกระบวนการกัดกรดแผ่น PCB และกระบวนการมาสก์บัดกรี

III. การตรวจสอบโครงสร้างกลไกและการออกแบบด้านความร้อน: การปรับปรุงความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์

DRC ปรับแต่งการออกแบบจากมุมมองของโครงสร้างทางกายภาพและความมั่นคงด้านความร้อน เพื่อให้มั่นใจในความแข็งแรงเชิงกลและความสามารถในการระบายความร้อนของ PCBA ตลอดอายุการใช้งานทั้งหมด:

• การตรวจสอบการจัดวางชิ้นส่วน: ตรวจสอบว่าระยะห่างระหว่างชิ้นส่วนตรงตามข้อกำหนดด้านการระบายความร้อนหรือไม่ และมีการขัดข้องทางกลหรือไม่ โดยต้องเว้นพื้นที่เพียงพอสำหรับการประกอบและการระบายความร้อน;

• การตรวจสอบระยะห่างจากขอบแผง: ตรวจสอบระยะห่างต่ำสุดจากชิ้นส่วน รูผ่าน (vias) และเส้นทองแดง ไปยังขอบของแผงวงจรพิมพ์ (PCB) เพื่อป้องกันความเสียหายของวงจรและความแข็งแรงเชิงกลไม่เพียงพอที่เกิดจากการตัดขอบแผง;

• การตรวจสอบการออกแบบระบายความร้อน: สำหรับชิ้นส่วนที่ใช้กำลังไฟสูง ตรวจสอบว่าการออกแบบแผ่นระบายความร้อนและรูระบายความร้อน (heat dissipation vias) เหมาะสมหรือไม่ เพื่อให้มั่นใจในการนำความร้อนออกได้อย่างรวดเร็ว และป้องกันการสะสมความร้อนที่อาจทำให้ชิ้นส่วนเสื่อมสภาพ;

• การตรวจสอบรูยึดทางกล: ตรวจสอบว่าขนาดและตำแหน่งของรูสกรูและรูจัดแนวตรงกับโครงสร้างที่อยู่อาศัยและโครงสร้างยึดติดกันหรือไม่ เพื่อหลีกเลี่ยงความล้มเหลวในการประกอบเนื่องจากความเบี่ยงเบนของรู

IV. การตรวจสอบความเข้ากันได้ของอุปกรณ์และแพ็กเกจ: การลดความเสี่ยงในการประกอบ

การตรวจสอบความเข้ากันได้ของการออกแบบ ตรวจสอบความสอดคล้องระหว่างแพ็กเกจอุปกรณ์กับเอกสารการออกแบบ เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาการประกอบที่เกิดจากข้อผิดพลาดของแพ็กเกจ:

• การตรวจสอบความตรงกันของแพ็กเกจ: ยืนยันว่าแพ็กเกจอุปกรณ์ตรงกับอุปกรณ์ที่เลือกจริง เพื่อหลีกเลี่ยง "ความไม่ตรงกันระหว่างแพ็กเกจกับอุปกรณ์" ซึ่งอาจทำให้ไม่สามารถบัดกรีได้

• การตรวจสอบองค์ประกอบขั้วไฟฟ้า: ตรวจสอบว่าขั้วไฟฟ้าขององค์ประกอบที่มีขั้ว เช่น ไดโอด คาปาซิเตอร์ และวงจรอินทิเกรต สอดคล้องกับตรรกะการออกแบบหรือไม่ เพื่อหลีกเลี่ยงการบัดกรีกลับด้าน ซึ่งอาจทำให้อุปกรณ์ไหม้ได้

• การตรวจสอบตำแหน่งองค์ประกอบ: ตรวจสอบแพ็กเกจที่ไม่ได้ระบุและส่วนประกอบที่ซ้ำกัน เพื่อให้มั่นใจว่าข้อมูลส่วนประกอบในบิลของวัสดุ (BOM) สอดคล้องกับข้อมูลส่วนประกอบในเอกสารออกแบบอย่างครบถ้วน

V. การตรวจสอบพิเศษสำหรับกระบวนการความหนาแน่นสูงและกระบวนการพิเศษ: การปรับตัวเข้ากับการออกแบบที่ซับซ้อน

สำหรับแผ่นวงจรพิมพ์ (PCB) ที่มีกระบวนการพิเศษ เช่น HDI, แผ่นวงจรแบบแข็ง-ยืดหยุ่นรวมกัน (rigid-flex PCBs) และรูผ่านแบบฝัง/แบบปิด (buried/blind vias) DRC มีฟังก์ชันการตรวจสอบพิเศษที่สามารถปรับแต่งได้:

• การตรวจสอบกระบวนการ HDI: ตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางของรูผ่าน ความแม่นยำของตำแหน่ง และโครงสร้างการซ้อนทับ ว่าตรงตามข้อกำหนดของกระบวนการ HDI หรือไม่ เพื่อป้องกันความล้มเหลวของการเชื่อมต่อรูผ่าน

• การตรวจสอบรูผ่านแบบฝัง/แบบปิด: ตรวจสอบการนำไฟฟ้าของรูผ่านแบบฝัง/แบบปิด และการเชื่อมต่อกับวงจรชั้นนอก เพื่อให้มั่นใจในการถ่ายโอนสัญญาณระหว่างชั้นอย่างมั่นคง

• การตรวจสอบแผ่นวงจรแบบแข็ง-ยืดหยุ่นรวมกัน (Rigid-Flex PCB): ตรวจสอบการออกแบบบริเวณเปลี่ยนผ่านระหว่างส่วนยืดหยุ่นและส่วนแข็ง รวมถึงรัศมีการโค้งงอ ว่าตรงตามข้อกำหนดของกระบวนการผลิตแผ่นวงจรยืดหยุ่นหรือไม่ เพื่อป้องกันการขาดของวงจรเมื่อมีการดัดโค้ง

VI. การตรวจสอบความสอดคล้องตามมาตรฐานอุตสาหกรรม: การตอบสนองต่อข้อกำหนดเฉพาะสถานการณ์

DRC รวมมาตรฐานบังคับจากอุตสาหกรรมต่างๆ เพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์ PCBA เป็นไปตามข้อกำหนดด้านความสอดคล้องของสถานการณ์การใช้งาน: การตรวจสอบความเข้ากันได้ทางแม่เหล็กไฟฟ้า (EMC): ตรวจสอบว่าการออกแบบวางตำแหน่งของตัวเก็บประจุกรอง, ความสมบูรณ์ของแผ่นดินเซอร์กิต, และการออกแบบป้องกันสัญญาณ สอดคล้องกับมาตรฐาน EMC หรือไม่ เพื่อลดการแผ่รังสีและสัญญาณรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้า; การตรวจสอบตามมาตรฐานเฉพาะอุตสาหกรรม:

• อิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์: เป็นไปตามมาตรฐาน IATF 16949 ตรวจสอบระยะแยกระหว่างวงจรแรงดันสูงและแรงดันต่ำ และการออกแบบเพื่อทนต่อการสั่นสะเทือน;

• อุปกรณ์การแพทย์: เป็นไปตามมาตรฐาน ISO 13485 ตรวจสอบความสมบูรณ์ของสัญญาณและการออกแบบฉนวน เพื่อให้มั่นใจในการวินิจฉัยที่ถูกต้องของอุปกรณ์;

• ระบบควบคุมอุตสาหกรรม: ตรวจสอบการออกแบบเพื่อป้องกันสัญญาณรบกวน และความสามารถในการทำงานภายใต้อุณหภูมิหลากหลาย เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดด้านเสถียรภาพในสภาพแวดล้อมอุตสาหกรรม;

• การตรวจสอบความสอดคล้องด้านความปลอดภัย: สำหรับแผงวงจรพิมพ์ (PCBA) ที่ใช้ไฟฟ้าจากแหล่งจ่ายหลัก ให้ตรวจสอบระยะทางการรั่วไหล (creepage distances) และระยะห่าง (clearances) ว่าสอดคล้องกับมาตรฐานความปลอดภัย เช่น IEC 60950 เพื่อหลีกเลี่ยงความเสี่ยงจากไฟฟ้าช็อต

VII. ฟังก์ชันคำแนะนำการปรับแต่งการออกแบบ: เพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบ

เครื่องมือ DRC ขั้นสูงไม่เพียงแต่ "ตรวจพบปัญหา" เท่านั้น แต่ยังให้คำแนะนำการปรับแต่งอย่างชาญฉลาด เพื่อช่วยให้วิศวกรสามารถปรับปรุงการออกแบบได้อย่างรวดเร็ว:

• การแสดงตำแหน่งปัญหาโดยอัตโนมัติ: แสดงตำแหน่งที่เกิดการละเมิดอย่างแม่นยำผ่านอินเทอร์เฟซแบบภาพ พร้อมรองรับการคลิกเดียวเพื่อไปยังพื้นที่ที่เกี่ยวข้องในไฟล์ออกแบบ

• คำแนะนำแนวทางการแก้ไข: ให้แนวทางการแก้ไขปัญหาที่ชัดเจนสำหรับการละเมิด เช่น "ความกว้างของเส้นสายไม่เพียงพอ แนะนำให้ปรับเป็น 0.15 มม." หรือ "ระยะห่างของแพดเล็กเกินไป แนะนำให้เพิ่มเป็น 0.3 มม."

• ฟังก์ชันการซ่อมแซมแบบชุด: รองรับการซ่อมแซมอัตโนมัติแบบชุดสำหรับข้อผิดพลาดง่ายๆ ที่เกิดซ้ำบ่อย ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการแก้ไขการออกแบบอย่างมาก

ฟังก์ชันการตั้งค่ากฎตามความต้องการ: ปรับให้เหมาะกับความต้องการเฉพาะบุคคล

DRC รองรับการกำหนดห้องสมุดกฎเองตามลักษณะกระบวนการของ Kingfield และข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า เพื่อให้การตรวจสอบสามารถทำได้แบบเฉพาะบุคคล:

• พารามิเตอร์กระบวนการที่กำหนดเอง: สามารถป้อนพารามิเตอร์กระบวนการหลักของ Kingfield เพื่อให้มั่นใจว่ากฎการตรวจสอบสอดคล้องกับศักยภาพการผลิตอย่างสมบูรณ์;

• การฝังข้อกำหนดของลูกค้า: สามารถเพิ่มกฎพิเศษสำหรับข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า เพื่อให้มั่นใจว่าการออกแบบตรงตามความคาดหวังของลูกค้า;

• การตั้งค่าลำดับความสำคัญของกฎ: รองรับการตั้งค่าลำดับความสำคัญของกฎ เพื่อให้มั่นใจว่าประเด็นสำคัญได้รับการจัดลำดับความสำคัญ และเพิ่มประสิทธิภาพในการตรวจสอบอย่างมีเป้าหมาย